Что такое устранение недостатков товара и в какие сроки оно осуществляется?

Как образуются дефекты?

Попробуем разобраться, что такое подрез сварочного шва и как он влияет на физическую природу строения металла. Сам подрез является конструкционным углублением внутри основного металла, имеющий расположение по краям готового сварного шва. Чаще всего такой дефект возникает по причине появления излишнего показателя силы сварочного тока в рабочем процессе варки или пайки металла. Также причины подреза сварного шва вызваны неконтролируемой длиной электрической дуги. В данном случае длина сварного шва неестественным образом увеличиться, а края готовых кромок сильно оплавятся.

Внешний вид подреза сварного шва

На представленных фото подрез сварного шва можно заметить, если видны смещения электрода к самой видимой и близкой части горизонтальной стенки. При этом сама вертикальная стенка оплавляется максимально быстро, чем горизонтальная. Расплавленный в данном случае металл мгновенно стекается по горизонтальной части. В этом случае возникает допуск подреза сварного шва на вертикальной части, а в горизонтальной плоскости образуются наплывы.

Виды твердых включений в сварном шве

Твердые инородные включения, как металлического, так и неметаллического характера, имеющие в своей конфигурации хотя бы один острый угол, являются недопустимым дефектами в сварном соединении, поскольку играют роль концентраторов напряжений. Дополнительная опасность этих дефектов заключается в том, что они не видимы снаружи. Обнаружить их можно только методами неразрушающего контроля.

Твердые включения разделяются на следующие виды:

• Шлаковые включения — это шлаки, попавшие в сварочный шов. В зависимости от того, в каких условиях они были образованы, они бывают линейными, разобщенными, прочими. Причины их образования — большие скорости сварочного процесса, загрязненные кромки, многослойная сварка, если швы между слоями очищены некачественно. Форма этих бракованных включений очень разнообразна, поэтому они могут быть гораздо опаснее округлых пор.
• Флюсы, служащие для защиты металла от окисления, являются причиной образования флюсовых включений. Также, как и шлаковые, флюсовые включения делят на линейные, разобщенные и прочие.
• Причинами образования оксидных включений могут быть: недостаточно чистая поверхность основного или присадочного металлов, вытаскивание горячего сварочного прутка из области защиты, неправильная подготовка кромок — слишком сильное их затупление.
• Частицы сторонних металлов — вольфрама, меди или других образуют металлические включения. Причиной их образования может стать эрозия вольфрамового электрода или случайное попадание металлических частиц снаружи, а также при использовании для поджига медной стружки.

Резка. Самое читаемое

Заварка дефектных мест

Технология, рекомендуемая для исправления дефектов сварных соединений аргонодуговой сваркой, следующая:

• подобрать соответствующий режим сварки;
• сварочную дугу возбуждать на технологической пластине и после нагрева электрод переносить на место заварки;
• в процессе заварки и при возбуждении сварочной дуги не допускать соприкосновения конца вольфрамового прутка со сварочной ванной или присадочной проволокой;
• присадочную проволоку подавать только после оплавления кромок разделки и образования сварочной ванны;
• заварку дефектов производить в нижнем положении и под углом не более 30°;
• при многослойной заварке после наложения каждого слоя очищать наплавленный металл шва стальной щеткой;
• вылет вольфрамового электрода по отношению к нижней кромке газового сопла должен составлять 3 … 8 мм;
• горелку следует держать под углом 60 … 80° к поверхности детали в месте заварки дефекта;
• присадочную проволоку держать под углом к оси электрода горелки и вводить в сварочную ванну равномерными возвратнопоступательными движениями часто и небольшими порциями;
• заварку дефектов во всех случаях заканчивать с образованием усиления шва высотой 3 … 5 мм;
• наконечник горелки и вольфрамовый электрод периодически очищать от брызг металла;
• при случайных обрывах дуги ее повторное зажигание производить на шве на расстоянии 30 мм от места обрыва;
• длину дуги поддерживать в пределах 2,5 … 3,0 мм, обрыв дуги производить постепенным ее увеличением;
• процесс заварки начинать с предварительного местного подогрева дефектного места до оплавления кромок.

Если толщина материала детали более 15 мм, заварку дефектного участка следует производить многослойным швом. В этом случае высота наплавленного металла над поверхностью детали должна быть не менее 3 мм.

Для ответственных конструкций допускаются две подварки одного и того же дефектного участка, поскольку при большем числе подварок наблюдается существенное снижение механических свойств металла в этих зонах.

Просмотров: 2 030

Характеристики и причины дефектов сварки

Далеко не в каждом случае получается добиться идеального качества сварного соединения. При желании можно найти отклонения от установленных требований. Полностью классификация сварных соединений изложена в пунктах ГОСТа 30242-97. Документ содержит информацию обо всех возможных изъянах. Из них можно выделить часть, которые чаще других встречаются при контрольном осмотре соединительных стыков.

Трещины

Наибольшее негативное влияние на качество сварного шва оказывают трещины. Потенциально они наиболее опасны, поскольку могут стать причиной быстрого разрушения всей конструкции, что в свою очередь может привести к трагедии.

Появляются трещины по разным причинам:

• стыки расположены неправильно;
• место сварки было резко охлаждено;
• неправильно подобраны расходные материалы;
• металл кристаллизировался вследствие избыточно высокой температуры.

По способу образования трещины могут быть продольными, поперечными или радиальными, а по размеру принято различать макро- и микротрещины. Вне зависимости от вида, причин и способа образования трещина является недопустимым дефектом.

Подрезы

Визуально изъян представляет собой продольное углубление с наружной части шва. Из-за подреза уменьшается сечение шва и образуется внутреннее напряжение соединения. Прочность такого шва вызывает большие сомнения. Основная причина образования дефекта – завышенный показатель сварочного тока. Чаще всего подрезы характерны для горизонтальных швов.

Наплывы

Избыточный расплав натекает на поверхность заготовки, остывает и образует ложный валик. Это наплыв, не имеющий прочного сплавления с рабочей поверхностью. Чаще всего дефект образуется при горизонтальной сварке стыковых или угловых швов. Причиной их образования является недостаточный прогрев основного металла, из-за избытка присадочного материала или окалин на кромках стыкуемых поверхностей.

Прожоги

Изъян представляет собой сквозное отверстие, которое образуется из-за вытекания металла из сварочной ванны. Как правило, из обратной стороны образуется наплыв. Провоцирует прожог слишком медленное перемещение электрода по линии стыка, слишком большой ток, недостаточная толщина прокладки или же неплотное ее прилегание, большой зазор между деталями.

Непровары

Если между швов и основным металлом есть участки, где видно несплавление между ними, то это непровар. То есть, основной металл не прогрелся как следует, чтобы образовать с расплавом единое целое. Такой дефект сильно понижает прочностные характеристики соединения и все конструкции в целом. Причиной непровара может быть слишком высокая скорость перемещения электрода, плохая предварительная подготовка кромок, присутствие окалины, ржавчины и прочих загрязнений на поверхности соединяемых заготовок.

Кратеры

Небольшие углубления в сварном валике образуются в результате разрыва сварочной дуги. Изъяны приводят к уменьшению поперечного сечения стыка, что снижает степень его прочности. вторичная опасность кратера заключается в том, что его дно может иметь дополнительные рыхлые включения, приводящие к появлению трещин.

Свищи

Изъяны представляют собой поверхностные дефекты в виде полостей. Они снижает прочность стыка и дополнительно опасны тем, что могут провоцировать образование трещин. Свищи характеризуются произвольной формой, могут образовываться как на внешней стороне, так и на внутренней.

Поры

В процессе сварки могут образовываться наполненные газами поры. Причиной их возникновения являются разные загрязнения на поверхности заготовки, высокая скорость перемещения электрода, слишком высокое содержание углерода в присадочном материале.

Посторонние включения

Качество шва значительно снижается из-за посторонних включений – шлаковых, флюсовых, оксидных, вольфрамовых и прочих. Основной причиной, которая их вызывает, является неправильно выбранный режим сварки.

Наружные дефекты сварных швов.

Данные дефекты проявляются чаще всего в нарушении геометрии сварного соединения, при том качества стыка значительно ухудшается.

• Непровар чаще всего выражается недостаточной глубиной проникновения шва в толщу металла. При двухсторонней сварке может проявиться в виде несостыковки швов, которую хорошо видно (швы не сплавлены между собой на всем своем протяжении). Причиной возникновения такого брака становятся некачественная подготовка поверхностей к сварке, недостаточная сила тока или слишком высокая скорость выполнения работы. Чтобы не допустить подобных дефектов необходимо или увеличить мощность дуги, или сделать ее меньше.
• Подрез выражен появлением специфической борозды (канавки) по краю шва. Устранить такой дефект можно путем уменьшения скорости выполнения сварки или уменьшением дуги.

Прожог также виден невооруженным глазом, выражен наличием сквозных отверстий в шве. Причинами появления могут стать плохая состыковка поверхностей (некачественная подготовка), слишком большая величина силы тока, маленькая скорость сварки. Устранение дефектов сварных швов выполняется уменьшением сварочного тока и увеличением скорости

При этом также обратите внимание на качество подгонки кромок деталей, чтобы металл не выливался из сварной ванны.
Воронка, появляющаяся на шве, называется кратером. Чаще всего причиной становится неправильный обрыв дуги, повышайте свою технику завершения сварочных швов.
Наплывы появляются в виде потеков, которые не сварены с поверхностью металла

Не допустить их возникновения можно подбором правильного режима сварки и подготовкой поверхности к процессу (качественное удаление окалины).

Дефекты пластиковых окон и способы их устранения

Если в первых двух случаях, мы совершенно ни при чём, то в последнем виноваты целиком и полностью. Ведь должный уход за пластиковыми окнами не только поддерживает их механизмы в идеальном состоянии, но и значительно увеличивает сроки эксплуатации изделия. Но об этом позже.

Сейчас, хотелось бы поговорить о наиболее часто встречающихся дефектах и способах их самостоятельного устранения, без привлечения специалистов и дополнительных затрат.

Скрипы, различного рода шумы при плавном открытии или закрытии

Довольно распространённым дефектом множества пластиковых окон, является появление различного рода поскрипываний при открытии или закрытии створок.

Дефекты пластиковых окон

Любой предмет имеет свойство ломаться и пластиковые окна не исключение. На первый взгляд, чему тут ломаться, правда? Ан нет, есть чему: помимо самого профиля и стекол в пластиковом окне имеется множество механизмов, которые нужно периодически обслуживать. Если же этого не делать, начнутся поломки — сначала расшатается ручка, потом начнет дуть из створки и дойдет дело до появления конденсата или перекоса всего окна. Как всего этого избежать? Обсудим прямо сейчас, ведь тема этой статьи: «Дефекты пластиковых окон и их устранение». В Москве и области с решением «оконных» проблем поможет справиться . Специалисты быстро разберутся с Вашей бедой и Вы снова будете жить в уюте и комфорте.

Отклонения от размеров шва и его формы

Размерные показатели сварочного шва определяются государственными стандартами. И у каждого вида сварки есть свой ГОСТ. К примеру, при сварке, где задействован способ плавления, дефекты сварного шва определяет неравномерная наполненность свариваемой канавки, плюс разница ширины и высоты шва на всем его протяжении. Что касается формы, то она неровная, имеются так называемые седла (впадины), бугры, структура его чешуйчатая.

Причины из возникновения при сварке ручной – это низкое качество электродов, низкая квалификация сварщика, нарушение технологии сваривания. Причины при автоматической сварке – это скачки напряжения, угол наклона подачи электрода неправильно выбран, присадочная проволока проскакивает в механизме подачи и так далее.

Если говорить о сварке давлением, то ее дефектами сварных швов выступают вмятины глубокого типа, неравномерное распределение точек вдоль сварочного шва, может произойти смещение заготовок относительно друг друга.

К дефектам нарушения формы относятся прожоги, подрезы, наплывы и незаверенные кратеры.

Наплывы

Обычно такие дефекты сварочных швов образуются, когда производится сварка заготовок, лежащих в горизонтальной плоскости. А сам сварочный процесс производится сверху. Наплыв – это затвердевший жидкий металл в виде бугорков, которые образуются в момент соприкосновения горячего расплавленного металла электрода с холодной поверхностью заготовки. Наплывы могут быть разных размеров: от маленьких капель до больших рядов, протяженных на приличную длину сварочного шва.

Причинами появления наплывов могут выступать большой ток, подающийся на электрод, длинная электрическая дуга, наклон заготовки, неправильно выбранный угол установки электрода. Как результат – трещины в сварочном шве, непровары и прочие изъяны.

Подрезы

Этот дефект представляет собой канавку (углубление) в сварочном шве, которая часто образуется при сварке около металла заготовки. Причинами могут быть большой ток и длинная дуга, которые создают перегрев самого металла, а также сварочного наполнителя. Именно состояние большой температуры становятся причиной оплавления кромки двух заготовок. Если производится сварка угловых соединений, то чаще всего причинами подреза являются неправильно устанавливаемый электрод, особенно, когда произошло смещение в сторону вертикально установленной заготовки. При этом перегрев происходит именно на вертикальной стенке стыка, здесь и образуется подрез. А вот на горизонтальной в это время образуется наплыв, потому что металл начинает стекать вниз.

При газовой сварке подрезы могут возникать только по одной причине – увеличенная мощность горелки. Необходимо отметить, что подрезы – достаточно серьезный дефект сварочного шва. Он приводит к ослаблению заготовки по толщине, а это наипервейшая причина разрушения стыка, а соответственно всей сварной конструкции.

Прожоги

Само название уже говорит за себя. На месте сварки и в свариваемых металлах по кромкам образуются отверстия. Причины:

• большое расстояние между заготовками;
• большой ток и мощная горелка при быстрой сварке;
• неправильная форма кромок, очень заостренная;
• большая продолжительность процесса на одном месте.

Чаще всего этот вид дефектов получается, когда свариваются между собой тонкие листы металлов, или когда ведется многослойная сварка и наносится первый слой.

Кратеры

Это углубления в сварном шве. Обычно этот дефект образуется при обрыве дуги. Поэтому его опытные сварщики пытаются сразу же оплавить. Это самое простое устранение дефектов сварки. Когда сварка ведется автоматическим способом, то кратер обычно появляется на выходе из шва, то есть, на выходной планке.

Есть подвид кратеров, который называется усадочной раковиной. Она образуется под воздействием усадки металла в шве. Все дело в том, что металл при остывании уменьшается в объеме.

Пластические дефекты металлических изделий

При отбраковке заготовок достаточно часто приходится сталкиваться с включениями инородных металлических или неметаллических тел, причем последние бывают различной величины, формы.

Надрыв представляет собой местные несквозные разрывы, находящиеся поперек или под углом к направлению обработки материла. Такие дефекты образуются из-за раскрытия внутренних несплошностей материала, а также несоблюдения норм, установленных для процесса обработки.

Сквозной разрыв отличается от предыдущего вида тем, что на металлическом изделии наблюдаются сквозные несплошности. Они образовываются при деформации плоской заготовки, имеющей неравномерную толщину, либо причиной появления сквозного разрыва могут стать вкатанные инородные тела.

Накол выглядит как несквозные единичные или групповые точечные углубления. Они появляются при использовании загрязненных смазочно-охлаждающих жидкостей, попадании на заготовку мелких металлических и инородных элементов. Еще одной причиной для образования накола могут стать выступы и налипшие частицы на валках.

Рекомендовано к прочтению

• Резка меди лазером: преимущества и недостатки технологии
• Виды резки металла: промышленное применение
• Металлообработка по чертежам: удобно и выгодно

Вмятинами называют отдельные единичные углубления различных размеров, форм, имеющие пологие края. Вмятины появляются из-за повреждения металла в процессе производства, перевозки, хранения.

Забоина представляет собой углубление неправильной формы. Обычно такой дефект имеет острые края, поскольку появляется при ударе металлического изделия.

Отпечаток – периодически повторяющиеся углубления, выступы, расположенные по всему металлическому изделию или на некоторых его участках. Отпечатки появляются под действием неровностей на прокатных и правильных валках.

Задир выглядит как широкое продольное углубление с неровным дном и краями. Причина его появления состоит в резком трении заготовки о детали оборудования, при помощи которого осуществляется обработка.

Риска – это продольное узкое углубление, дно которого может быть закругленным либо плоским. Образуется при царапании заготовки металлического изделия выступами на поверхности оборудования.

Царапина представляет собой углубление неправильной формы, имеющее произвольное направление. Появляется из-за механических повреждений, например, во время складирования, перевозки металлических изделий.

Потертостью называют нарушение блеска на отдельно взятом участке металлического изделия, а также скопление мелких разнонаправленных царапин. Такие дефекты появляются из-за трения металлических изделий между собой.

Налип появляется в результате прилипания к металлическому изделию частиц или слоя металла с инструмента.

Закат образуется за счет вдавливания в изделие частиц обрабатываемого металла, заусенцев, выступов и других дефектов, появившихся в процессе обработки.

Пережог проявляется в виде темных, оплавленных или окисленных пятен на металлическом изделии, которые образуются, если была превышена температура, время нагрева материала.

Схема кинематическая токарно-винторезного станка Универсал-3

Какой из утеплителей предпочтительнее для вентилируемого фасада

Виды дефектов сварочных швов

В силу разных обстоятельств сварочные стыки могут иметь повреждения, влияющие на их прочностные характеристики. Все виды дефектов сварных соединений разделяются на три основные группы:

• наружные дефекты. К данной группе относят неравномерность формы стыкового соединения, наплывы, трещины, прожоги металла, подрезы шва, кратеры и другие изъяны, возникающие на поверхности. Обнаружить их можно при визуальном осмотре;
• внутренние дефекты. Это может быть некачественное сплавление металла, пористость и трещины, сторонние включения (оксидные, шлаковые и неметаллические) и другие, находящиеся внутри шовного соединения;
• сквозные дефекты. Сюда относят трещины, подрезы, прожоги и другие повреждения, которые изнутри проходят на внешнюю поверхность сквозь шовное соединение.

Дефекты любого вида не допускаются в сварных соединениях и подлежат устранению, особенно касается это случаев, когда металлоконструкции выступают составляющими элементами несущих конструкций и должны выдерживать интенсивные нагрузки.

Как обнаружить дефект

Прожог не всегда заметен невооруженным взглядом. Для обнаружения мелких дефектов используют капиллярный контроль шва. Пенетранты — первая часть выявления прожога.

Капиллярный метод контроля качества сварки эффективен для прожогов до 0,5 мм. Алгоритм действий следующий:

1. Очистите поверхность изделия перед нанесением пенетранта.
2. Нанесите тонкий слой для выявления дефектов. Он моментально проникнет в трещины.
3. Подождите несколько минут.
4. Вновь воспользуйтесь очистителем. Уберите с поверхности излишки компонента.
5. Нанесите проявитель. Проникая в дефектные зоны и подсвечивая их, проявитель визуализирует изъяны сварки.

Есть и другие методы выявления дефектов. Ультразвуковая диагностика и намагничивание выявят все проблемные места и помогут выстроить дальнейший алгоритм действий.

Как подключить прибор?

Самодельный регулятор, возможно, и не удастся внедрить в корпус самого инструмента, даже если и будет такое желание. Это связано, как всегда, с нехваткой места, и тем, что конструкторы изначально не предусматривали такую возможность. Или было предусмотрено место для установки другого устройства, которое в этой модификации машинки может и отсутствовать.

Установка самодельной платы

Полезно начинать делать плату со схемой, сначала разобрав и осмотрев корпус машинки. Возможно, там найдется место и идея как его использовать. Тогда разработку платы нужно вести под имеющееся место. Ручка регулятора скорости выводится также по обстоятельствам. И тип переменного резистора выбирается аналогично: бывают с плоским колесиком, и бывают с осью. Не забывайте изолировать ручку регулятора.

Если устройство невозможно встроить в корпус машины, то его придется делать в небольшой коробке с розеткой или встроить в шнур болгарки поблизости рукоятки.

Особенности монтажа готового блока

При сборке регулятора в корпус нужно проявить осмотрительность и не перестараться с плотностью элементов на плате. Иначе возможны замыкания в цепях или перегрев элементов.

При сборке в отдельной коробке можно использовать корпус розетки или удлинителя. Это удобный и распространенный вариант. В этом случае нужно обязательно как-то пометить готовое изделие, чтобы не спутать его с простым удлинителем. Превышая нагрузку, можно сжечь симистор и датчик тока R9.

Если использовать вариант заделки регулятора в шнур болгарки, то здесь нужно позаботиться о плотном вводе шнуров в корпус, при помощи резинового уплотнения. Это нужно во избежание скручивания проводов и попадания влаги или металлической пыли в корпус. Ось или колесико потенциометра R2 желательно защитить хотя бы от пыли.

Методы устранения деформаций

Дефекты устраняют термическим с местным или общим нагревом, холодным механическим, термомеханическим способами. Для правки термическим методом с полным отжигом конструкцию закрепляют в устройстве, которое создает давление на искривленный участок, затем нагревают в печи.

Способ локального нагрева основан на сжимании металла при остывании. Для исправления дефектов искривленное место греют горелкой или сварочной дугой. Так как прилегающие участки остаются холодными, зона нагрева не может значительно расшириться. После охлаждения растянутый участок выпрямляется.

Термическим способом выправляют любые виды деформаций, однако при работе с тонкостенным металлом следует учитывать его особенности:

• тепло при местном нагреве тонких стальных листов быстро распространяется по всей площади, поэтому величина усилия сжатия оказывается недостаточной для исправления дефекта;
• температура локального нагрева тонкостенного металла не должна превышать 600 — 650⁰C, поскольку при увеличении температуры начнется образование пластических деформаций даже при отсутствии напряжения.

При механической правке растянутые участки деформируются внешними нагрузками в обратном направлении. Дефекты устраняют применением изгибания, вальцовки, растяжения, ковкой, прокаткой роликами.

Термомеханическую правку проводят с подогревом растянутого участка до 700 — 800⁰C и внешнего воздействия. Для выправления участков с большим растяжением сначала из избытков металла холодной рихтовкой формируют выступы в форме куполов. Затем по отдельности нагревают и резко охлаждают.

Способы снятия напряжений, минимизации деформаций и правки выбирают в зависимости от размеров и формы деталей, сложности конструкции. При этом учитывают эффективность метода, трудоемкость, величину финансовых затрат.

Что сделать, чтобы зеркало в ванной не запотевало

Причины возникновения сварочных дефектов

Причины возникновения сгруппированы в зависимости от вида дефекта (см. таблицу):

Наименование дефекта	Возможные причины
Несплавление и непровар	Недостаточная ширина сварочной канавки, слишком большой зазор между свариваемыми изделиями, диаметр электрода больше рекомендуемого для заданных размеров шва, повышенная (или слишком низкая) скорость перемещения электрода, недостаточная сила тока дуги при высоком напряжении, чрезмерная поверхность корня шва, нарушение полярности при сварке постоянным током, размещение электрода под неверным углом
Трещины	Горячие трещины вызваны высокой теплопроводностью свариваемых металлов, а холодные – остаточной деформацией стальных заготовок (при сварке других металлов холодные трещины обычно не наблюдаются). Трещинообразование характерно для плохо очищенных заготовок, отклонениями от технологии, неверно подобранными геометрическими размерами свариваемых изделий
Подрез	Избыточная сила дуги (при многопроходной сварке), увеличенные размеры электрода и малая скорость его перемещения на кромках, избыточные показатели тока и напряжения дуги, неверный угол наклона электрода
Различные включения	Плохая очистка металла после предыдущего прохода, неправильно выбранный угол наклона электрода, слишком большая (или, наоборот – недостаточная) сила сварочного тока, несоответствие температур плавления флюса и металла шва
Пористость	применение для сварки плохо очищенных заготовок, использование электродов с повышенным содержанием водорода, повышенная скорость перемещения электрода, несоответствие фактических вольтамперных характеристик дуги заданным значениям
Коробление	Применение завышенных значений сварочного тока и напряжения (особенно для тонкостенных изделий), увеличенная скорость перемещения электрода, использование многопроходной сварки электродами малого диаметра, недостаточный зажим деталей, подвергаемых сварке
Разбрызгивание	Предварительная обработка поверхности специальными составами, уменьшение силы тока при одновременном увеличении напряжения, использование электродов повышенной влажности, применение только рекомендованных марок флюсов

В особо ответственных случаях выполняют пробную сварку с отработкой режимов процесса.

Утеплитель RockWool: ключевые достоинства материала

Как отремонтировать сгнившие участки рамы

Сгнивший отрезок рамы можно заменить либо восстановить. Для реставрации необходима эпоксидная шпаклевка для древесины. Поврежденное место нужно освободить от краски и удалить труху. Затем нанести шпаклевку, тщательно заполняя все выемки и трещины. Сформировать недостающую часть. Она должна быть чуть больше необходимого размера, так как лишнее удалится при последующей шлифовке.

Если сгнивший участок заменить нельзя, дефект устраняют с помощью шпаклевки

Оставить раму для высыхания минимум на сутки. Отшлифовать отремонтированный участок наждачкой либо шлифмашиной.

Стоит понимать, что подобный ремонт старых деревянных окон помогает восстанавливать внешний вид, но не обеспечивает необходимую надежность, особенно на участках активного использования. Но на глухом или редко эксплуатируемом окне данный способ позволит отреставрировать конструкцию без кардинальной замены.

Шпаклевка и грунтовка небольших дефектов

Перед проведением данной операции необходимо выявить трещины, сколы и другие дефекты деревянных окон, обозначить их маркером и обработать наждачной бумагой. Затем покрыть отмеченные места латексной или масляной шпаклевкой. Работы выполняют резиновым шпателем, сразу удаляя излишки материала. Если необходимо, то после высыхания первого слоя, наносят второй. В завершение деревянную поверхность обрабатывают мелкозернистой наждачкой. Грунтовку наносят в 2 слоя.

Пропитка деревянных окон

Для того чтобы отремонтированные старинные и советские окна прослужили как можно дольше, их нужно покрыть олифой. Она заблокирует развитие новых зародышей гнили и по возможности восстановит структуру ветхой древесины.

Покрытие олифой продлит срок действия оконной рамы и предотвратит образование гнили

Олифу наносят кистью в 3-4 слоя: последующий – после абсолютного впитывания и высыхания предыдущего. Такой обработки хватит на 2-3 года (до очередного ремонта). Пропитка на многие десятилетия осуществляется в куске железной трубы толщиной 10-12 см, запаянном с одного конца. Все действия нужно производить только на улице, в отдалении от жилых построек.

Установить трубу под углом 300, заполнить на ¾ олифой и подогреть снизу раскаленным воздухом от фена или электроплитки. При повышении температуры олифа начнет вздуваться – это будет выделяться влага и воздух. При резком усилении запаха нужно отодвинуть нагреватель и чуть-чуть подождать. Пропитку начинают после исчезновения пузырьков:

• Приготовить железный крючок с острым концом толщиной 5-6 мм;
• Поместить деталь в трубу и придавить крючком на 4-5 мин;
• Зацепить планку острием крючка, вынуть и уложить на просушку;
• Запрещено трогать детали руками (даже в перчатках), так как температура раскаленной олифы превышает 130 градусов.

Подобная обработка позволяет продлить срок службы деревянных оконных рам более, чем на 100 лет, а если их покрыть масляным составом, то перекраска потребуется не раньше чем через 15 лет.

Группа 6

Все остальные дефекты, не попавшие в предыдущие группы, позиционируются, как дефекты 600. К ним относится случайная дуга, разбрызгивание, задиры и уменьшение толщины металла. Несмотря на большое разнообразие дефектов сварочных швов, разработаны вполне определенные рекомендации по их недопущению.

Начинающему сварщику трудно будет соблюдать все требования, однако профессиональные мастера без проблем могут избежать некачественного результата. Необходимо изначально выработать методику ведения сварки. Для этого предстоит решить такие вопросы, как выбор оборудования, выбор расходных материалов, правильная обработка поверхностей, техника ведения сварки.

Методы обнаружения дефектов

После проведения сварочных работ полученный шов должен проверяться на наличие или отсутствие брака. Только так можно понять требуется или нет устранение дефектов сварки.

Способы для выявления бракованных участков применяют разные:

• визуальный осмотр. Результат будет более точным, если осмотр проводить с применением приборов с увеличительным эффектом;
• магнитный метод, при котором брак определяется степенью искажения волн;
• дефектоскопия. На наличие недостатков указывает изменение цвета сварного соединения после контакта поверхностей со специальным идентифицирующим составом, например, керосином;
• исследование ультразвуком. Проводится с помощью дефектоскопа, брак определятся по звуковым волнам посредством измерения их отражения;
• радиационный способ. Сварные соединения просвечиваются рентгеном, в результате все детали дефекта видны на полученном снимке.

Качество полученных в процессе сварки соединений обозначается маркировкой. У каждого профессионального сварщика есть собственное клеймо, которое он ставит на участке выполнения сварки.

Как предотвратить возникновение

Для снижения величины сварочных напряжений и деформаций при подготовке к работе специалисты рекомендуют:

• при проектировании выполнять расчет деформаций для правильного формирования сечения сварочных швов, припусков для усадки;
• располагать швы симметрично по отношению к осям узлов;
• не проектировать соединения так, чтобы больше трех швов пересекались в одной точке;
• прежде чем приступить к сварке, проверить, нет ли отклонений величины зазоров на стыках от расчетных величин;
• не проводить швы через места концентрации напряжений.

Для уменьшения деформаций и напряжений во время работы применяют следующие приемы:

• создавать на соединениях очаги дополнительной деформации с действием, противоположным сварке;
• швы длиной больше 1 м разбивать на отрезки длиной 10 — 15 см и сваривать обратноступенчатым методом;
• подкладывать под стыки медные или графитовые прокладки для снижения температуры сварочной зоны;
• соседние швы сваривать так, чтобы деформации компенсировали друг друга;
• для сварки деталей из вязкого металла применять технологии, которые обеспечивают снижение величины остаточных явлений;
• делать размер швов меньше, если это допускается условиями эксплуатации;
• по возможности выполнять соединения с меньшим числом проходов;
• при наложении двухсторонних швов слои наплавлять попеременно с каждой стороны;
• предварительно выгибать края заготовок в направлении, противоположном действию деформации, когда сварка завершится, они вернутся в исходное положение;
• не делать много прихваток;
• для ускорения сборки и снижения величины деформаций небольшие узлы сваривать в кондукторах.