Нож из полотна механической пилы своими руками

Химический состав

Многое о составе стали разных марок можно понять из их названия. Так, к примеру, буква «Р» обозначает тип металла – быстрорежущая сталь. Цифра после буквы «Р» – процент содержания в сплаве вольфрама. Для марки Р18 это 17-18,5%, а для марки Р6М5 – 5-6,5%. Вольфрам наделяет металл прочностью и вязкостью, способностью не терять твёрдости при нагревании до высоких температур.

Буква «М» в названии свидетельствует о наличии в составе молибдена, цифра после него – процент содержания вещества. Молибден отвечает за прокаливаемость, плотность, твёрдость, придаёт стойкость к коррозии и улучшает обрабатываемость. В остальном, состав Р18 и Р6М5 схож. Оба сплава включают в себя углерод, кремний, марганец, серу, никель, хром, фосфор, ванадий.

Гост

Выпуск стали Р18 регулируется следующими ГОСТами:

• ГОСТ 4405-75 (изготовление полос и прутков металла);
• ГОСТ 1133-71 (металлопрокат с сечением разных видов).
• Для производства профиля из Р18 предусмотрены также ТУ 14-11-245-88.

Сталь Р6М5 фигурирует в нескольких ГОСТах:

• ГОСТ 1133-7 (сортамент кованых квадратов и кругов);
• ГОСТ 7417-75 (пруток калиброванный);
• ГОСТ 14955-77 (круги с особой отделкой поверхности металла);
• ГОСТ 2590-88 (круги горячекатанные);
• ГОСТ 19265-73 (полосы и прутки).

В ТУ 14-11245-88 указан перечень изделий из стали Р6М5, технические требования, предъявляемые к ним.

Аналоги

Аналоги сплавов Р18 и Р6М5:

• Р12 – российский аналог, который наиболее приближен по своим характеристикам;
• Т1 (США);
• W18Cr4V (Китай);
• 1.3355 (государства Европы);
• HS18-0-1 (Германия).

Нож выполненный из аналога стали – Р12.

Характеристики быстрорежущих сталей

К категории быстрорежущие стали относят сплавы, химический состав которых дополнен рядом легирующих добавок. Благодаря таким добавкам сталям придаются свойства, позволяющие использовать их для изготовления режущего инструмента, способного эффективно работать на высоких скоростях. Быстрорежущие от обычных углеродистых сплавов как раз и отличает то, что инструмент, который из них изготовлен, может с успехом применяться для обработки твердых материалов на повышенных скоростях.

Фрезеровка детали на профессиональном гравировальном станке

К наиболее примечательным характеристикам, которыми отличаются быстрорежущие стали различных марок, нужно отнести следующие.

• Твердость, сохраняемая в горячем состоянии (горячая твердость). Как известно, любой инструмент, используемый для выполнения обработки резанием, в процессе такой обработки интенсивно нагревается. В результате нагрева обычные инструментальные стали подвергаются отпуску, что в итоге приводит к снижению твердости инструмента. Такого не происходит, если для изготовления была использована быстрорежущая сталь, которая способна сохранять свою твердость даже при нагреве инструмента до 6000. Что характерно, стали быстрорежущих марок, которые часто называют быстрорезы, обладают даже меньшей твердостью по сравнению с обычными углеродистыми, если температура резания находится в нормальных пределах: до 2000.
• Повышенная красностойкость. Данный параметр любого металла характеризует период времени, в течение которого инструмент, изготовленный из него, способен выдерживать высокую температуру, не теряя своих первоначальных характеристик. Быстрорежущие стали в качестве материала для изготовления режущего инструмента не имеют себе равных по данному параметру.
• Сопротивление разрушению. Режущий инструмент, кроме способности переносить воздействие повышенных температур, должен отличаться и улучшенными механическими характеристиками, что в полной мере демонстрируют стали быстрорежущих марок. Инструмент, изготовленный из таких сталей, обладающий высокой прочностью, может успешно работать на большой глубине резания (сверла) и на высоких скоростях подач (резцы, сверла и др.).

Характеристики и назначение быстрорежущих сталей

Быстрорежущая сталь разных марок для охотничьих ножей

Непременными инструментами охотника, применимыми для защиты от нападения зверя, снятия шкуры при разделке, прокладывания пути в диком лесу — являются охотничьи ножи. Длина, форма клинка, а также материал для этих ножей зависят не только от вида охоты, но и от индивидуальных предпочтений. Наиболее распространенными являются ножи из быстрорежущей стали Р18.

Сталь Р18 — инструментальная быстрорежущая, где Р обозначает вольфрам, а 18 — процентное содержание вольфрама в стали. Она применяется для изготовления инструментов, сохраняющих свои свойства при нагреве в процессе работы до 600С и клинков охотничьих ножей. Модели ножей Бизон, Варан, Гусар, Мангуст выпускаются с клинками именно из быстрорежущей стали Р18, твердостью 64 HRC. Длина лезвия — 145мм, толщина обуха — 4мм. Рукоять выполнена из различных материалов – черного дерева венге, эбонита, кожи.

Популярны и ножи из стали быстрорез Р12, они легко шлифуются, обладают превосходными режущими свойствами благодаря пластичности и повышенной вязкости стали, к ним относят:

• охотничьи ножи модели Беркут, из быстрореза Р12, имеют длину лезвия 155мм, толщину 4мм, рукоятка выполнена из черного граба с углублениями для пальцев;
• нож Восток, сталь Р12М, твердостью 67 HRC длина лезвия 155мм, толщина обуха 3,2мм, рукоятка выполнена из граба;
• нож Бобр, сталь Р12М, длина лезвия 135мм, толщина обуха 4мм, рукоятка выполнена из венге, форма клинка с приспущенным острием подойдет для разделки туши и облегчит снятие кожи.

Охотничьи ножи с клинками из быстрореза Р6М5 обладают высокой твердостью 67-68 HRC, повышенной вязкостью, режущая кромка ножа долгое время держит заточку и не нуждается в правке. Популярные модели:

• охотничий нож Зимардак — длина клинка 120мм; нож Охотник — клинок длиной 109мм;
• нож Окский — клинок длиной 147мм;
• нож Бизон — клинок длиной 180 — 190мм, толщина обуха 3-5мм, рукоятки выполнены из твердого африканского бубинга, капа, грецкого ореха, черного граба, дерева венге и мельхиора.

Ножи сталь Р18 в сравнении с ножами сталь Р6М5 имеют большую твердость, превосходят по режущим свойствам и дольше держат заточку, но обладают меньшей вязкостью и прочностью.

Основные модели складных ножей

Складные ножи практичны и удобны, их всегда можно взять с собой, поместив при этом практически в любой карман. Такие ножи выполняют разнообразные функции и различаются следующими видами:

• классические складные ножи с полой рукояткой без механизма фиксации;
• складные ножи с механизмом фиксации, раскрываются двумя руками, неудобны в экстремальных ситуациях;
• тактические ножи открываются легко и быстро, из-за чего могут представлять опасность для владельца;
• автоматические складные ножи раскрываются путем нажатия кнопки или рычага, компактны и удобны в использовании, имеют высокую стоимость.

Складные ножи из быстрореза ничуть не уступают охотничьим в качестве.

«Ножи из быстрорежущей стали» прочитали
5996 раз(а)

Характеристики стали для ножей

Какая сталь применяется при изготовлении ножей и каковы её характеристики? Попробуем разобраться:

Дамасская сталь.

В состав клинка ножа из дамасской стали входит несколько углеродистых сталей таких как: ШХ-15, 5ХНМА, У8А, а для связи в основном применяют сталь 45. При ковке дамасского ножа используют как правило три разных пакета дамасской стали, они различны по своим свойствам, характеристикам и выполняют различные функции. Например, для обуха ножа используют пакет который обладает большей ударной вязкостью. Средней части клинка необходим пакет выдерживающий поперечные нагрузки, то есть на излом. И третий — это режущий пакет с высоким содержанием углерода, который после термообработки должен иметь имеет твёрдость 62-64 ед. HRC. Также после ковки на режущей кромки ножа, за счет чередования металлов с разным содержанием углерода, образуется микропила, что несомненно улучшает режущие свойства ножа.

Сталь 95Х18 (нержавейка)

Ножи клинки которых изготовлены из данной стали 95Х18 отличаются отменными режущими свойствами и высокую твердостью 58-60 ед. HRC. Достигается это за счет высокого содержания углерода в стали. Данный металл устойчив к различным агрессивным средам, не подвергается коррозии.

Химический состав стали 95Х18:

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Ti	Cu
0.9 — 1	до   0.8	до   0.8	до   0.6	до   0.025	до   0.03	17 — 19	до   0.2	до   0.3

Сталь Х12МФ (инструментальная)

Ножи с клинками так же обладают хорошими режущими свойствами и имеют твердость 60-62 ед. HRC Металл клинка содержит 12% хрома и имеет не большую стойкость к коррозии. Ножи из такой стали хорошо держат заточку лезвия.

Химический состав: 

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Mo	V	Cu
1.45 — 1.65	0.1 — 0.4	0.15 — 0.45	до   0.4	до   0.03	до   0.03	11 — 12.5	0.4 — 0.6	0.15 — 0.3	до   0.3

Сталь ХВ5 (в народе алмазка)

При изготовлении ножей из данной стали клинки имеют твердость 62-64 ед. HRC, хорошо держат строй. Эту сталь ещё называют «алмазной сталью» из-за её высокой твердости и схожестью с алмазом.

Химический состав стали:

C	Si	Mn	Cr	V	W	Cu
1.3 — 1.5	0.1 — 0.3	0.1 — 0.3	0.5 — 0.7	1.0 — 3.0	4.0-5.0	0.03

Сталь Р6М5К5 (быстрорез)

Основными достоинствами является: твердость 65-66 ед. HRC, отменными режущими свойствами, очень долго держит заточку, при правильной закалке и термообработке не будет хрупкой.

Сталь Р6М5 (M2).

Старичок среди быстрорежущих сталей — была разработана в тридцатых годах двадцатого века. Широко применяется во всём мире и является неким эталоном для сравнения с другими сталями. Данная сталь находит большое применение для изготовления клинков. Имеет неплохое сопротивление к износу, хорошо поддается шлифовке.

Химический состав стали Р6М5К5:

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Mo	W	V	Co
0.84 — 0.92	до   0.5	до   0.5	до   0.4	до   0.03	до   0.03	3.8 — 4.3	4.8 — 5.3	5.7 — 6.7	1.7 — 2.1	4.7 — 5.2

• < Назад
• Вперёд >

Плюсы

Сталь р5м5 для ножей обладает следующими достоинствами:

• Возможность нарезать твёрдые и неоднородные материалы – разрезание костной и хрящевой ткани.
• На качество заточки не влияет скорость нарезки – сочетание вольфрама и углерода – подходит для тонкой нарезки твёрдых фруктов, овощей (редька, айва).
• Ножи из стали р6м5 практически не затупляются при нарезке лука, лимона, чего нельзя сказать о других сплавах. после работы с данными продуктами незамедлительно ополоснуть под проточной водой и вытереть насухо.
• Нож не соскакивает при нарезке привядших продуктов, сухожилий.
• Долговечность – высокое содержание молибдена.
• Сохранение остроты клинка при температуре более 300°C.
• Повышенная стойкость к одномоментным механическим воздействиям, в том числе вибрации.
• Простота в уходе – для очистки лезвия нет необходимости использовать специальные средства.
• Быстрота заточки на токарном оборудовании. Возможность приступать к эксплуатации, не дожидаясь полного охлаждения сплава.
• Высокое содержание кремния снижает к минимуму риск разрушения клинка при кислотном или щелочном воздействии в среде с низкой влажностью воздуха – возможность использования для нарезки стройматериалов.
• Высокая огнестойкость – выдерживает кратковременный контакт с открытым пламенем – окалину смывать после охлаждения в естественных условиях.
• Отсутствие диффузионных свойств – частицы обрабатываемого материала не проникают в структуру клинка, легко смываются проточной водой (молибден. идеальный вариант для разделки туш крупного рогатого скота.).
• Лёгкая дезинфекция продуктов питания при их нарезке, разделывании – марганец.
• Малая масса сплава позволяет быстро менять направления воздействия, повышение точности нарезки.
• Стойкость кристаллической решётки – возможность использования для работы в среде электрического и электромагнитного поля низкой напряжённости.
• Сохранение качества заточки при значительных одномоментных повышениях температуры.

Особенности

Сталь марки Р6М5 и Р18 применяют не только при изготовлении ножей, но и в производстве кранов, свёрл, промышленных режущих инструментов. Их выделяет способность сохранять твёрдость и остроту при воздействии высоких температур, значительных ударных нагрузках. Такими характеристиками сталь наделает высокое содержание углерода и вольфрама в составе.

Термическая обработка

Для придания ножам из Р18 и Р6М5 повышенной прочности и износостойкости, металл подвергается соответствующей термической обработке. Она проходит в 2 этапа:

1. Закаливание – нагревание до температуры 1200-1300С. Во избежание образования трещин, осуществляется постепенно. Сначала металл нагревают до температуры 400-500С, после – до температуры 800-850С. При максимальном нагреве заготовка подвергается термообработке ограниченное время (на каждый миллиметр толщины 10-15 секунд). Во время закаливания карбид разлагается, сплав насыщается вольфрамом и углеродом.
2. Отпуск – проводят при температуре 550-560С. Осуществляется в 2-3 этапа, каждый длительностью не менее часа. При этом повышаются прочностные характеристики металла.

Нагрев стали проводят в специальных соляных ваннах, которые состоят из хлорида бария (78%) и натрия хлора (22%). Фтористый магний применяют для раскисления раствора.

Производство режущего инструмента

После термической обработки стали начинается производство режущих инструментов. Для этого заготовки, которые предварительно проверяют на соответствие требованиям ГОСТа, направляют на шлифовку. Изделия из стали Р18 легче шлифуются, но и меньший период времени сохраняют остроту. Ножи из сплава Р6М5 возможно заточить только при наличии профессиональных инструментов и навыков, но качество заточки у них значительно лучше. На производстве для шлифовки заготовок из стали Р18 и Р6М5 применяют специализированные станки.

Нож Гриф сталь Р18, рукоять береста.

Использование при резании

Ножи из стали Р18 и Р6М5 являются быстрорезами, они универсальны в применении. Металл отлично показывает себя при нагревании и механических нагрузках. Он не теряет прочности, не деформируется. Производители ножей из данных марок стали проводили эксперименты, в ходе которых успешно справлялись не только с нарезкой различных продуктов питания (мясо, кости, хрящи), но и разрезании древесины, и даже металлических пластин толщиной в несколько миллиметров!

Изготовление ножа из пилы своими руками

Глядя на готовый клинок, обыватель подумает – что тут сложного? Отпилил, зашкурил, наточил и ручку приделал. Нет.

Изготовление ножа – это целая наука, постепенно часто переходящая в искусство. Клинок, выполненный своими руками, обладает множественными положительными качествами:

рукоять легко изготовить под ладонь хозяина изделия;
за качество заготовки и конечного изделия беспокоиться незачем;
придать уникальность изделию, не составит труда.

Умение пользоваться инструментом, пригодиться новичку. Следуя инструкции, клинок получится однозначно. А качество зависит, от прямоты рук изготовителя.

Нож из пилы своими руками.

Вырезание и первичная обработка заготовки

Начальным этапом изготовления клинка из ножовочного полотна, аналогично и из других материалов, является предварительный эскиз. Необходимо иметь представление, каков будет результат. Разметка поможет вырезанию заготовки необходимой формы:

• прямых углов стоит избегать, размечать макет требуется с небольшим запасом в 1,5 – 2,5 мм;
• знать будущее предназначение клинка необходимо, форма эскиза напрямую зависит от роли использования изделия;
• попутно стоит помнить о законах изготовления холодного оружия.

На нашем ресурсе законодательный аспект относительно ношения ножей рассматривается в отдельно.

Окончив изготавливать макет, следует перенести его на заготовку пилы. Очертить необходимо острым предметом, маркер используется по крайней необходимости. Видеть контуры эскиза – главная задача.

Заготовка для изготовления ножа из пилы.

Закрепив заготовку в тиски, вырезается по контуру будущий клинок. Деталь нельзя перегревать, необходимо поливать её водой, лишний нагрев стали, приведёт к хрупкости изделия. Малые участки допустимо подвергать высоким температурам, запас при разметке, сделан не просто так. Убрать их лучше на точильном станке.

В данном случае перегрев недопустим. Снимать излишки металла, необходимо постепенно и периодически опуская в ёмкость с водой.

Черновую доработку допустимо сделать напильниками. Убрав заусенцы, приниматься стоит за изготовление рукояти. Закалке клинок придавать не нужно, заводского каления достаточно.

Делаем ручку

Принятое ранее решение о накладном способе крепления рукояти, даёт полное право воспользоваться дрелью. Сверлильный станок – роскошь, при имении такого «чуда», прибегнуть к его помощи не зазорно:

1. В соответствии эскизу в хвостовике имеется потребность изготовить два-три отверстия. Зависит от длины рукояти.
2. Расщепить подготовленный брусок дерева строго пополам.
3. Сделав примерку деревянных заготовок к хвостовику, ошкурить их до плотного примыкания. В одной из них следует вырезать выемку под хвостовик.
4. Идеально подогнав детали, делаются отверстия в деревянных накладках.
5. Из медного прутка нарезаются клёпки. Окончательная примерка и предварительная сборка.
6. Деревянные заготовки в черновую, подгоняются под анатомию ладони владельца.
7. Окончательное ошкуривание рукояти, изготовление больстера из латуни.
8. Сборка частей рукояти с промазыванием хвостовика и накладок эпоксидным клеем.
9. Забивка медных клёпок. Просушка изделия.

Ручки для ножей.

Одних суток достаточно для высыхания клея. На шлифовальном станке подогнать рукоять окончательно. Ошкурить наждачной бумагой с мелким зерном.

Спуски и заточка

В заключение клинок затачивается под необходимые нужды. Угол заточки РК зависит от предназначения ножа. Способов вывести верную РК предостаточно.

Предыдущая
Изготовление ножейНож из рапида своими руками
Следующая
НожиСталь 420S45

Методы производства и обработки

Инструменты, которые изготавливаются из быстрорежущей стали, производятся по двум основным технологиям:

1. Классический способ, предполагающий отливку раскалённого металла в специальные формы и дальнейшую его обработку и закалку.
2. Метод порошковой металлургии: расплавленная сталь распыляется под воздействием азотной струи и затем сплавляется вновь.

Порошковая металлургия более сложная в сравнении с традиционной. Процесс производства предполагает производство стального порошка, который задувается в специальную форму и уже в ней сплавляется. Это позволяет предотвратить возникновение карбидных ликваций и сделать структуру стали более однородной и стабильной, что положительно сказывается на всех рабочих свойствах.

Так выглядит расплавленная сталь.

Порошковый метод обладает рядом достоинств, которые позволяют ему вытеснить более дорогие виды обработки, такие как литьё, штамповку и ковку:

• экономичность – исходным материалом для производства порошка могут служить даже отходы, например, окалина, к тому же такой способ требует меньше финансовых затрат в сравнении с классическим;
• достижение более точных форм изделий – детали, созданные данным методом, не требуют дальнейших обработок резанием;
• высокий показатель износостойкости.

За производственным процессом обязательно следует процесс закалки. Закалка инструментов из быстрорезов проходит при температурах, которые способствуют наиболее благоприятному разложению в них легирующих компонентов, но в тоже время и к росту зёрен в молекулярной решётке. После закаливания для структуры быстрорежущих сплавов характерно содержание до 30% аустенита, а это отрицательно сказывается на всех на рабочих параметрах. Чтобы уменьшить негативное влияние аустенита до минимальных значений, применяется две различных технологии:

• проводится несколько циклов нагрева, выдержки при однородной температуре и последующее охлаждение, так называемый многократный отпуск;
• до выполнения отпуска, деталь подвергают охлаждению до очень низких температур.

Минусы

Основной недостаток – из-за низкого содержания хрома сплав подвержен коррозии. Чем выше температура, тем быстрее проходят деструктивные процессы.

Другие минусы:

• Тонкая острая режущая кромка, даже при незначительном надавливании, приводит к повреждению мягких тканей – высокая вероятность причинения травм, не подходит для тропических фруктов с нетвёрдой кожицей, твёрдой костью (манго, авокадо – риск попадания сколов кости в мякоть).
• Качество заточки снижается при частом одномоментном охлаждении – резкое высвобождении энергии вольфрама воздействует на атомы других элементов кристаллической решётки.
• Потеря качества заточки при прекращении эксплуатации на длительный срок.
• Потеря свойств при длительных воздействиях отрицательных температур в среде с высокой влажностью. сокращение срока эксплуатации при обледенении разморозки. если такое случилось – постепенно размораживать в маслянистом некислотном растворе. аккуратно очистить от налёта. во время первой, после избавления от наледи, эксплуатации, нагревать постепенно.
• Сложность ручной обработки – без токарного оборудования затруднительно самостоятельно заточить клинок.
• При ручной заточке не рекомендуется резать песочное тесто – 1 край крошится, другой стягивается.
• Вопреки основному целевому назначению, ручная быстрая резка без надлежащей подготовки может привести к получению травмы. Это касается и работы не под прямым углом.
• Такими ножами не получится отделять продукты разнородной плотности (филе рыбы от кости).

Как сделать нож из мехпилы своими руками

Толщина мехпилы обычно 2-2,5 мм, если вы не найдете другого варианта. Этого вполне достаточно для выполнения всех ножевых задач. Они легки в руке, долго держат заточку и будут полностью легальны.

С длинной только не прогадайте. А по остальным качествам, нож не будет подпадать под статью о холодном оружии.

Нож из мехпилы сделанный своими руками.

Изготовление ножа

Этот процесс можно условно разделить на несколько этапов. Для подробного и понятного описания мы так и сделаем:

Конечно, первым делом – макет-чертеж. Если опыта маловато, не брезгуйте этим моментом, он реально важен. Измерьте саму «пильную» заготовку, макет не должен выступать за края, и не забываем про хвостовик и рукоять. Все эти моменты, нужно учитывать изначально.
Перенесите эскиз на кусок пилы черным маркером. Зажимаем его в тиски и отрезаем при помощи УШМ кусок нужной нам длины. На этом же этапе вырежьте хвостовик, чтобы больше к тискам и «болгарке» не возвращаться

После черновой работы все заусенцы «уберите» напильником.
Особое внимание уделяется будущим спускам. Этот процесс самый важный и отнестись к нему нужно со всей серьезностью

Берем уже почти «клинок» и закрашиваем его черным маркером, затем для разметки воспользуемся штангенциркулем. Замеряем спуски в соответствии с макетом. Затем аккуратно и, главное, симметрично проводим вдоль клинка полосу, при помощи штангенциркуля. На черной краске должна вывестись процарапанная полоса. Аналогично делаем и с другой стороны. Разметку обязательно обведите серебристым маркером, желательно чтобы он был с алюминиевой пудрой.
Для выведения спусков лучше всего воспользоваться специальным приспособлением, подробнее в статье: “Как сделать спуски на ноже“. Это будет гораздо быстрее и главное – точнее. А теперь про маркер с алюминиевой пылью, при работе на шлифовальном станке, заготовка будет греться. Простой будет банально «выгорать», а именно такой, как описан выше, наоборот, станет застывать и не отвалится. Благодаря такой небольшой хитрости – спуски получатся идеальными. Лента на гриндере для выработки спусков не нужна с сильно мелким зерном, достаточно P80 и P120. Довести до идеала можно и позже, а это черновой вариант.
Начинайте делать спуски от рукояти, после выведения одной стороны проделываем то же самое и с другой. Убедившись, что все в порядке, можно пройтись войлочным кругом с пастой. Затем клинок стоит обернуть малярным скотчем несколько раз – это и защита от пореза, и подготовка к работе с рукоятью.
Ручка будет выполнена из деревянных симметричных накладок. Насверливаем в хвостовике отверстия. Размечаем брусок и делим ровно на две части. В соответствии с отверстиями на клинке сверлим их на накладках. Затем нужен распил вдоль рукояти, в соответствии с хвостовиком. Все разметив и примерив, принимаемся за форму ручки, здесь ориентируйтесь только на свой вкус. Подробнее в статье: “Как сделать ручку для ножа“.
Когда детали будут готовы, можно соединять их клепками. Нож почти готов, осталось обработать рукоять в горячем воске. Если его у вас нет, можно использовать натуральные масла, составы на основе латекса, силикон или специальные пропитки для дерева.

Самодельный нож из механической пилы.

На заключительном этапе, как вариант рукоять пройтись на войлочном круге, тем самым убрав избытки масел. И протереть влажной салфеткой. Клинок готов к эксплуатации.

Рекомендации по изготовлению

Внимательный читатель, может обратить внимание на список инструментов, половина из которого не использовалась. Поясним, лучше иметь запас всего необходимого, так любая мелочь может свести работу немного в другую сторону

Так что не брезгуйте этими вещами и пусть они будут у вас всегда под рукой.

Хотелось еще заметить про изготовку спусков: будьте осторожны – не перегревайте заготовку, иначе сталь потеряет свои свойства. Поливайте деталь обильно водой, и все будет в порядке.

Оставлять клинок просто сведенным нельзя ни в коем случае. Для этого делаем подводы на алмазном бруске, с самыми маленьким зерном. И выводим режущую кромку. Процесс лучше производить с мыльной водой.

Предыдущая
Изготовление ножейКак сделать нож из напильника
Следующая
Изготовление ножейНож из клапана своими руками