Механическая обработка металла: виды и способы

Химическая и механическая обработка

Применяются методы термического воздействия с применением химии для насыщения металла элементами, например, углеродом. Такой способ воздействия называется химикотермический. А если на изделие в процессе его остывания воздействовать механически, придавая ему нужную форму, то это термомеханическая обработка.

Сварка

Прочное соединение двух и более металлических деталей между собой.

При сварке изделия нагревают в месте предполагаемого шва до расплавления. Затем атомы соединяемых деталей смешиваются, при остывании образуя шов.

В обычных условиях невозможно соединить детали, сдавливая их между собой, дело в том, что поверхность металла загрязнена разными веществами. В том случае, когда материал нагревается и плавиться, высвобождаются свежие слои металла, поэтому их соединение становится возможным.

Выделяют три вида сварки:

• термическая,
• термомеханическая,
• механическая.

Тепловое или термическое воздействие на детали подразумевает нагрев без применения дополнительного давления. Тепло получают от электрической дуги (электрическое воздействие), газового пламени.

При термомеханическом соединении детали нагревают лишь до состояния их пластичности, после чего плотно соединяют их, сдавливая друг с другом.

При сварке с применением давления металл деформируют до такой степени, что он начинает растекаться, как вода.

Сварка с применением давления

Стекают загрязненные слои, обнажая свежий слой. Затем начинается химическая реакция, соединяющая детали вместе.

Такой процесс происходит только с применением автоматики. Человек не обладает достаточной силой, чтоб привести к таким реакциям. Такая сварка применима в том случае, когда нужно соединить большие детали с толстыми стенками.

Ручная сварка

В быту чаще используют переносные сварочные аппараты, способные сварить конструкции из металлов небольшой толщины. Здесь используется принцип электрической дуги.

При помощи специального электрода вызывают короткое замыкание на свариваемое изделие. Возникает устойчивый дуговой разряд порядка 6 тыс. градусов по Цельсию. Затем, на расстоянии 2–5 миллиметров между электродом и изделием происходит сварочный процесс. В итоге получается прочный шов, способный выдержать большое давление извне.

Сварка под флюсом

В условиях производства используют автоматическую сварку под флюсом.

Процесс сварки под флюсом

Его насыпают на свариваемые изделия слоем в 50–60 миллиметров. Затем приступают к сварке.

Сначала нагревается сам флюс, и сварка происходит в газовой среде флюса, в то время как сам металл не подвергается воздействию кислорода. Шов такой сварки получается прочнее ручной сварки.

Обработка давлением

Для придания будущему изделию нужной формы, при изготовлении полуфабрикатов и деталей, на него воздействуют давлением. При этом свойства материала не изменяются, меняется только форма.

Существуют следующие способы воздействия давлением:

• ковка,
• штамповка,
• штамповка листовая,
• прокатка,
• прессование,
• волочение.

Ковка

Древнейший метод обработки – ковка. Металл нагревают до пластичного состояния, после чего придают ему нужную форму при помощи специальных инструментов. В древние времена с помощью ковки кузнецы изготавливали оружие, орудия работы, инструменты. Сейчас ковка больше используется в архитектуре, при создании узора ворот, поручней лестниц.

А также ковка возможна без предварительного нагрева. Нужную форму придают, изгибая определенным образом. При таком способе нужна будет дополнительная обработка металла, ведь появляются погрешности в работе.

Штамповка

Автоматизированный процесс, с применением станков. Будущую деталь либо помещают в специальную форму, после чего подвергают давлению, либо воздействуют на нее штампом заданной формы. В первом случае получают объемные изделия, во втором используют листовой металл.

При прокатке металл пропускают между двух крутящихся валиков. На выходе получают гладкие листы. Процесс волочения похож на прокатку, однако, получаются не листы, а проволока. А также используется комбинированное воздействие давления на металл.

Электрическая обработка

Одна из последних стадия обработки.

Такая обработка металлов применяется для особо твердых сплавов, требующих ювелирной работы и не поддающихся воздействию другими способами. Все этапы процесса выполняются скрупулезно, придерживая необходимые условия для получения качественного материала.

А также электрической обработкой вырезают в изделии мелкие отверстия, зазубрины, делают гравировку.

Как можно обрабатывать металл резанием?

Обработку резанием можно осуществить несколькими методами. Они ориентированы на разные по форме изделия и имеют разные цели. Основные способы обработки металлов резанием:

• Точение. Выполняется с помощью станка, на котором установлен резец (например, токарный). Процесс работы выглядит так: обрабатываемое изделие совершает вращательное движение вокруг своей оси, а в это время резцом снимается нужный слой металла. Точение применяют для цилиндрических, конических и торцевых поверхностей (и наружных, и внутренних).
• Сверление. Выполняется на станках с установленным сверлом. Легко догадаться, что сверление предназначено для того, чтобы проделывать в деталях отверстия. Деталь прочно зажимается в тисках, и в ней просверливается отверстие нужного диаметра, при этом диаметр определяется размером сверла. Между тем сверла различаются не только размером, но и формой: есть сверла спиральные, перовые, центровочные и другие, каждое для своих целей.
• Фрезерование. Требует специального оборудования, на котором установлена фреза – инструмент с резцами. Фреза совершает вращательное движение, а заготовка, закрепленная на столе, движется продольно. Фрезеровка может быть горизонтальной, вертикальной и диагональной, в зависимости от того, как будут закреплены заготовка и фреза. Существуют и компактные ручные электрические фрезеры, которые при необходимости могут использоваться где угодно, не привязывая мастера к станку. Правда, и возможностей у них гораздо меньше.
• Строгание. Для него необходим строгальный станок (их существует несколько видов: строгально-долбежный, поперечно-строгальный, продольно-строгальный и т. д.). Обрабатывают на них преимущественно рамы, штанги, станины и т. п. Резцы могут использоваться прямые и изогнутые. Прямые наиболее просты в применении, но не позволяют добиться высокой точности. Изогнутые резцы высокоточны, и поэтому являются предпочтительными, и распространены больше.
• Долбление. Необходим долбежный станок. Резец совершает прямолинейное возвратно-поступательное движение, а перпендикулярно ему двигается заготовка. Применяется по большей части для плоских поверхностей с небольшой высотой. С помощью долбления, например, можно получить зубчатые колеса достаточно неплохих степеней точности.
• Шлифование. Для него необходим станок со шлифовальным кругом. Шлифовальный круг крутится, а заготовка получает круговую, продольную или поперечную подачу. Шлифование позволяет получить деталь потрясающей точности, следует лишь учитывать в работе ряд особенностей процесса, таких как нагревание детали во время обработки, устойчивость станка (отсутствие сильных вибраций), глубина резания и т. д.

Особенности художественной обработки металлов

Общее описание технологического процесса

Механообработка заготовок может производиться двумя методами:

• давлением (без снятия стружки);
• резанием (со снятием стружки).

В первом случае материалу придается нужная форма и объем путем силового воздействия инструмента, например, кузнечная обработка. Во втором случае с него снимаются поверхностные слои (припуск), например, фрезерование, строгание, шлифование.

Механическая обработка металлов является одним из этапов получения готового изделия из заготовки и требует предварительной подготовки технологической карты с указанием требуемых размеров и классов точности. На основе технологической карты составляется чертеж готового материала, где также указываются размеры и классы точности.

https://youtube.com/watch?v=WmTQqaIKFNc

Оборудование для обработки металлов на выставке

Поскольку рассматриваемая сфера включает в себя большое количество процессов и методик, ассортимент оборудования, используемого для их реализации, чрезвычайно широк

Причем, выбирая оборудование для металлообработки, важно отдавать предпочтение продукции известных и хорошо себя зарекомендовавших производителей

Узнать же больше о данной сфере, ознакомиться с классическими моделями и новинками оборудования, а также наладить полезные связи вам поможет специализированная международная выставка « Металлообработка». Это мероприятие проводится в московском ЦВК «Экспоцентр» ежегодно. Особенно интересным оно будет для работников данной сферы, научных сотрудников, предпринимателей.

Плазменная обработка металловОсновные способы обработки металлов давлениемКлассы чистоты обработки поверхности

Схемы сварочного аппарата

Виды механической обработки металла

Точение осуществляется на токарных станках, применяя специальные резцы. Необработанная заготовка устанавливается в шпиндель, который начинает вращаться с заранее установленной скоростью. В свою очередь резец, который закреплен в суппорте, производит продольно-поперечные движения. Что касается современных станков ЧПУ, то вся необходимая информация вводится в компьютер, после чего станок самостоятельно производит все нужные действия. Что касается станков старых моделей, то поперечно-продольные движения производятся в ручном режиме. Токарные станки позволяют осуществлять точение цилиндрических, фасонных и конических поверхностей.

Во время сверления в изделии делаются отверстия. В этой операции основным инструментом является сверло. Так как процедура сверления зачастую не может обеспечить хороший уровень точности, она является получистовой обработкой или черновой. Чтобы получить отверстие с квалитетом ниже H8 применяют:

• рассверливание;
• растачивание;
• зенкерование;
• развертывание.

Кроме того, после обработки изделия сверлом, есть возможность осуществления нарезания внутренней резьбы. Такой вид механической обработки осуществляется либо метчиками, либо отдельными видами резцов.

Фрезерование — один из самых необычных методов для обработки металлических изделий. Фрезерование выполняют с помощью всевозможных фрез на соответствующих станках. Можно выделить такие виды обработок:

• концевую;
• торцевую;
• периферийную;
• фасонную.

Шлифование. Под шлифованием подразумевают механическую операцию, которая нужна для того, чтобы повысить уровень качества шероховатости и для снятия ненужного металлического слоя. Зачастую шлифование — это завершающая процедура в общем процессе изготовления металлических деталей, по этой причине она считается чистовой. Для срезания применяют специальные абразивные круги. В процессе шлифования металл перегревается, поэтому мастера применяют специальные жидкости, которые предотвращаются появление трещин и деформацию изделия.

Заказать механическую обработку металла

Стоимость услуги рассчитывается индивидуально и зависит от количества и сложности исполнения изделий в заказе. Минимальная цена заказа составляет 5000 рублей.

Обработка металла под давлением

Эта технология включает в себя процессы, позволяющие изменить форму и конфигурацию механической заготовки при условии сохранения ее сплошности. Речь идет о пластической деформации, приводящей к частичному смещению определенных частей детали. Обработка материалов под давлением включает в себя несколько технологических процессов.

К ним относятся:

• Прокатка;
• Прессование;
• Волочение;
• Штамповка;
• Ковка.

Все перечисленные процессы широко применяются в современной промышленности. Они позволяют создавать металлические детали заданных размеров и характеристик за счет использования для работы над исходным сырьем специального оборудования.

Мероприятия по оздоровлению внутреннего пространства механического цеха

В процессе эксплуатации универсальных станков, сопровождаемом использованием технических смазок и смазочно-охлаждающих жидкостей, основные профилактические меры, которые можно предпринять:

• замена токсичных средств на менее вредные для здоровья окружающих;
• соблюдение санитарно-технических мероприятий, которые ограничивают попадание аэрозолей в воздух внутри помещения и на станочников, а также соблюдение всех требований относительно хранения, перемещения и применения СОЖ и смазок;
• контроль степени бактериального загрязнения рабочей среды.

Каждую СОЖ или техническую смазку, поступающую в цех, следует проверить, дать ей токсикологическую оценку и апробировать. Только после этого данные средства будут допущены к использованию.

Минимизировать контакт смазывающе-охлаждающей продукции с рабочими поможет современное оборудование, оснащенное защитными экранами, которые соединены с отсасывающей вентиляцией, и блокировкой, полностью отключающей оборудование при поднятии защитного экрана.

Рабочие растворы нужно систематически отфильтровывать, очищать и заменять новыми. Что касается замены СОЖ, то она должна быть произведена немедленно, если в ней обнаружены такие элементы, как никель или хром.

Рабочие должны обеспечиваться спецодеждой, выполненной из молескина с покрытием из хлорвинила. Личная гигиена в вопросе профилактики кожных заболеваний персонала цеха мехобработки играет важную роль.

Мокрое шлифование не решит полностью проблему пылеобразования, поэтому пренебрегать вентиляцией нельзя. Снизить шум в механическом цехе можно, если устанавливать станки на специальные фундаменты, гасящие вибрации, балансировать вращающиеся устройства, изолировать узлы, которые производят больше всего шума. Звукопоглощающие экраны и облицовка также помогут снизить шум. Несмотря на это, станочники должны иметь индивидуальные средства защиты слуха.

Чтобы сделать работу на универсальных станках комфортнее, нужно позаботиться о размещении элементов управления оборудования в соответствии с антропометрическими данными станочника. Кроме этого, процессы механообработки должны быть максимально механизированы.

Как происходит обработка?

Резание металла – это процесс, при котором специальным режущим инструментом с обрабатываемой заготовки снимается слой металла с целью придания ей необходимой формы.

Если учесть, что существует великое множество разнообразных деталей, отличающихся по целому ряду своих характеристик, то не вызовет удивления тот факт, что для работы с ними требуются совершенно разные методы и станки. Для каждой детали предполагается своя технология. Так, основными методами обработки металлов резанием являются:

• точение;
• сверление;
• фрезерование;
• строгание;
• долбление;
• шлифование.

А использующиеся при этом станки, как правило, носят названия применяемых методов (точильный, фрезеровальный, долбежный и т. д.).

На станках устанавливаются различные инструменты, с помощью которых и выполняется процедура обработки. Они должны значительно превосходить обрабатываемый металл по твердости и прочности, их режущие края должны быть острыми. Инструменты, как и заготовки, перед началом работы закрепляются на станке с помощью специальных приспособлений.

В процессе обработки металла образуется много отходов (порядка 20% стружки), что не слишком хорошо с экономической точки зрения. Однако зачастую отказаться от резания не представляется возможным ввиду его универсальности, низкой энергозатратности, высокой точности изделий, большого выбора оборудования и т. д.

https://youtube.com/watch?v=e77bSQCPJiU

Процесс резания металлов

Наука о резании металлов

Глава I ОСНОВЫ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ

Теория резания рассматрива­ет физические основы резания, вопро­сы пластической деформации метал­лов, трения, износа инструментов и ме­тоды повышения их стойкости, вопро­сы теплообразования, применения смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ), влияние геометрических пара­метров инструментов на процесс реза­ния, правила выбора режима резания, вопросы качества обработки, вибра­ции и др.

Основоположниками науки о реза­нии металлов являются, русские уче­ные И. А. Тиме (1838—1920), К.А. Зво­рыкин (1861—1928) и Я. Г. Усачев (1873—1941).

Профессор Петербургского горного института И. А. Тиме в 1870 г. в тру­де «Сопротивление металлов и дерева резанию» изложил основные законо­мерности процесса образования стру­жки.

К. А. Зворыкин н Я. Г. Усачев вы­полнили научные исследования процессов резания, имеющие большое практическое значение для производ­ства. Значительный вклад в науку о резании металлов и ее практическое .применение внесли советские ученые В. Н. Кривоухов, Г. И. Грановский. В.Д. Кузнецов, В.Ф. Бобров, А.И. Каширин, Е. П. Надеинская, А. И. Исаев и другие, заслуги которых признаны мировой наукой.

Скоростное резание металлов впер­вые получило развитие в СССР. Еще в 1936—1937 гг. советские исследова­тели впервые в мировой практике про­вели научные исследования скоростно­го резания металлов.

Лауреаты Государственных премий известные мастера скоростного реза­ния Г. С. Борткевич, Н. В. Поляков, А. П. Марков, Л. Б. Быков, С. М. Бушуев и другие многое сделали для вне­дрения в производство скоростного ре­зания.

Процесс резания металлов заклю­чается в срезании с заготовки поверх­ностного слоя для получения детали нужной формы, требуемых размеров и качества обработанной поверхности. Срезаемый слой металла называется стружкой. Обработка резанием яв­ляется наиболее важным процессом в машиностроительном производстве и применяется при изготовлении почти любой продукции. Даже в случае, если

Рис. 1. Схема процесса точения

процессы резания не используются в основном производстве, они использу­ются косвенно при изготовлении тех­нологической оснастки и при ремонте оборудования.

Основными видами обработки реза­нием являются точение, фрезерование, сверление, строгание, шлифование и др. Различные виды обработки или их со­четание выполняются на металлорежу­щих станках: токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, строгаль­ных, протяжных, агрегатных и специ­альных и на автоматических линиях с помощью различных инструментов — резцов, сверл, фрез, протяжек, шлифо­вальных кругов и др.

При изучении теории резания при­нимают за основу обработку на токар­ных станках—точение, а в качестве инструмента—токарный резец. Для осуществления процесса точения необ­ходимо иметь два движения: глав­ное движение — вращательное дви­жение заготовки V

(рис. 1) и переме­щение заготовки—движение по­дачиS . Скорость главного движения определяет скорость резания, движе­ние подачи обеспечивает непрерывное врезание инструмента в новые слои металла заготовки.

Обработка давлением

Если механические виды обработки металлов не подходят и требуется сохранить целостность заготовки, мастера могут применять оборудование, работающее с давлением. Технологические процессы в этом случае разделяются на две группы:

1. Штамповка. Для этого метода используются два ключевых элемента — пуансон и матрица. Между этими деталями помещается обрабатываемая заготовка. Далее с помощью усилия она сдвигается. Заготовка принимает форму матрицы. Существует горячая и холодная штамповка. В первом варианте деталь изначально подвергается нагреванию.
2. Ковка. В давние времена кузнецы ковали оружие и доспехи. Для этого заготовка разогревалась в горне, а после этого по ней наносились удары с помощью молота. Так изменяется структура материала и улучшаются его характеристики.

Сейчас при ковке используются пневматические молоты и промышленные печи.

Виды обработки металла

На нашем предприятии выполняются такие виды механической обработки металла, как:

1. Резка

Резка происходит на специализированных станках методикой внедрения инструмента в тело металла, в процессе появляется стружка и новая поверхность необходимых параметров. В ПГ «Оптима» можно заказать:

Резку наружных и внутренних цилиндрически поверхностей (возможные методы: шлифовка, обкатка и прочее для наружных, сверление, зенкерование, протягивание, шлифовка, долбление, растачивание, развёртывание, хонингование – для внутренних);

Резку по плоскости (с помощью фрезерования, строгания, шлифования).

Чистота полученной поверхности подразделяется на несколько категорий:

Черновая – быстрое снятия материала для придания детали нужной формы и размеров;

Получерновая – работа осуществляется на более высоких скоростях по сравнения с черновой;

Чистовая – позволяет получить изделие точных размеров и формы, производится на высокой скорости;

Получистовая – также позволяет добиться нужной шероховатости и размеров;

Суперфишинирование – выполняется с использование смазочно-охлаждающих жидкостей, позволяет добиться малой шероховатости и повысить эксплуатационные характеристики готового изделия.

2. Пластическая деформация

Данный метод основывается на привлечении к процессу внешнего воздействия, позволяя изменить форму, конфигурацию и физические свойства изделия. Здесь применяются: прессование, ковка, накатывание резьбы и штамповка.

3. Деформирующая резка

В данной методике совмещены резка и пластическое деформирование срезанного слоя. Такой способ популярен для создания поверхностей, которые предназначены к использованию в теплообменных или фильтрующих системах, а также для возвращения нужного размера деталям, пострадавшим в следствии износа или трения.

4. Электрофизическая обработка

Методика заключается в использовании электрического тока, включает в себя следующие способы:

• Электрохимическая;
• Дуговая сварка с электричеством;
• Электроэрозионная. 

Химическая обработка

Чтобы понимать, как влияют химические вещества на заготовку, требуется знать, чем обработать металл. С помощью химикатов очищаются металлические поверхности от ржавчины и грязи. Также применяя гальванический процесс, позволяющий нанести защитное покрытие на заготовку. Химические вещества улучшает показатели устойчивости к коррозийным процессам. Существует несколько методов обработки материала химическими веществами:

1. Цементация — металл насыщается углеродом.
2. Борирование — при насыщении материала бором, увеличивается его показатель износоустойчивости.
3. Хромирование — хромом насыщаются только верхние слои металла. Устойчивость к коррозийным процессам увеличивается, но прочность не изменяется.
4. Азотирование — применяется для увеличения устойчивости металла к воздействию влаги и механическим повреждениям.

Также материалы могут покрываться защитным слоем алюминия.

Методы механической обработки металлов

Механическая обработка предполагает всего две методики воздействия на заготовку, а именно:

• Контролируемое давление на плоскость. На этой методике базируются такие операции, как гибка, штамповка, высадка и так далее. Обрабатывающее усилие, в данном случае, генерирует верхняя плита пресса или гильотины.
• Резание (отделение «лишнего» объема специальным инструментом) вращающейся или неподвижной заготовки. Эта методика легла в основу таких операций, как токарная и фрезерная обработка, строгание, сверление и так далее. Обрабатывающее усилие, в данном случае, генерирует режущий инструмент, вдавливаемый в тело заготовки.

Причем первая методика – обработка давлением – используется в процессах формообразования полуфабрикатов или в производстве заготовок из сортового металлопроката.

Вторя методика – обработка резанием – позволяет получить из заготовки или полуфабриката готовую продукцию, обработанную в соответствии с определенными квалитетами качества (с контролируемыми величинами допусков, напусков и припусков).

Виды механической обработки металлов давлением

С помощью контролируемого давления можно реализовать следующие технологические операции:

• Изменение формы листовой или балочной заготовки, вплоть до формирования нового рельефа или нового поперечного сечения.
• Отделение от сортового металлопроката, в процессе которого из листовой или балочной заготовки будет «вырезан» полуфабрикат с нужными габаритами.

Технологические операции первого типа реализуются на прессах, механизированных кузнечных молотах, гибочных станках, прокатных станах (ротационных прессах). С помощью этих агрегатов можно согнуть, разогнуть, вытянуть или уплотнить любую металлическую деталь. При этом качество обработанной поверхности оставляет желать лучшего, а в поверхностных слоях металла накапливаются усталостные напряжения.

Технологические операции второго типа практикуют в процессе формирования полуфабрикатов самой разной формы, которые получают методом штамповки, резки на гильотинах, вырубки. Все вышеупомянутые операции можно проделать на типовых или специализированных прессах.

Механическая обработка резанием

Обработка металла резанием дает возможность реализовать следующие технологические операции:

Токарную обработку, предполагающую изменение формы и размеров заготовок, образованных телами вращения (цилиндрами, конусами, сферами). Этот тип обработки реализуется на особых токарных и токарно-винторезных станках (последние используются для образования резьбовых поверхностей), в шпинделе которых закрепляют заготовку. Обрабатывающие  инструменты – резцы – крепят в суппорте. Причем шпиндель совершает вращательное движение (вместе с заготовкой) а суппорт – возвратно-поступательное перемещение (вместе с режущим инструментом).

Сверление, предполагающее формирование глухих или сквозных отверстий с помощью вращающегося  пруткового инструмента – сверла. Заготовка крепится к столу и остается неподвижной. Шпиндель режущего инструмента не только вращает сверло, но и перемещает его вниз и вверх.

Фрезерование – обработка фасонных или плоских поверхностей, формирование пазов, канавок. Фрезерный станок укомплектован инструментальным шпинделем и подвижным столом, к которому крепят заготовку. Шпиндель вращает фрезу (режущий инструмент), а стол обеспечивает продольную и поперечную подачу заготовки. В итоге, на таких агрегатах обрабатываются детали любой формы, а не только тела вращения.

Абразивная обработка, предполагающая использование особого режущего инструмента – абразивного круга, с помощью которого можно реализовать и шлифование поверхности, и глубокое резание, и доводку до нужного класса точности. Схема станка для абразивной обработки похожа на конструкцию агрегата для фрезерования. То есть, инструментальный шпиндель обеспечивает вращение абразивного круга, а за подачу отвечает привод рабочего стола, на котором крепят деталь.

Необходимо заметить, что любая металлообработка механическим способом предполагает генерацию обрабатывающего усилия в точке соприкосновения инструмента и заготовки, за счет перехода крутящего момента  в силу резания. Причем крутящий момент может генерировать и инструмент (сверло, фреза) и заготовка (в токарном станке).

Какие бывают инструменты для металлообработки

Инструменты для металлообработки бывают следующих видов:

1. Режущие, предназначенные для разделения металлических листов или любых других заготовок на части. Изготавливаются из закалённой или легированной стали, а также сплавов на их основе, твёрдость которых превышает прочность обрабатываемого материала.
2. Абразивные, используются для черновой или финишной обработки заготовок: полировки, шлифовки, зачистки с целью достижения нужного уровня шероховатости. В отличие от режущих инструментов могут быть гибкими, пластичными. Изготавливаются из различных материалов, стойких к трению и обладающих высокой прочностью.

Режущие инструменты бывают только металлическими, твёрдыми, сохраняющими свою форму и геометрические размеры во время обработки и после её завершения. Режущая часть имеет клиновидную форму, которая позволяет легко проникать в слои материала и под механическим воздействием снимать часть металла.

Абразивное оборудование бывает жёстким (круги) или гибким (ленты, наждачные бумаги, ткани). Общее сходство заключается в наличии на их рабочей поверхности абразивного слоя, который может обрабатывать наружные слои материала в зависимости от прилагаемого усилия. Гибкие абразивы позволяют зачищать нелинейные поверхности.

По способу механизации инструменты бывают следующих типов:

1. Механические предназначены для ручной обработки. Применяются для разового или постоянного частного или промышленного использования. Отличаются простотой конструкции, низкой производительностью и себестоимостью обработки.
2. Автоматические используются для серийного производства деталей. Обеспечивают высокую производительность обработки, функциональностью, точностью резки, минимизируют трудозатраты. Имеют сложную конструкцию, требуют периодических обслуживаний, отличаются от ручных низкой вероятностью изготовления бракованных деталей.

Процесс снятия стружки всеми способами имеет одинаковый принцип. Режущая часть под действием приложенной силы воздействует на обрабатываемую поверхность, врезается в неё, углубляется и происходит скалывание или снятие стружки.

Абразивный инструмент для обработки

От чего зависит вид обработки

Изготовление металлической детали из заготовки – трудоёмкий и достаточно сложный процесс. Он включает в себя множество различных операций. Одной из них является механическая обработка металла. Прежде чем к ней приступить, составляют технологическую карту и делают чертеж готовой детали с указанием всех необходимых размеров и классов точности. В некоторых случаях для промежуточных операций также подготавливают отдельный чертеж.

Кроме того, существует черновая, получистовая и чистовая механическая обработка металла. Для каждой из них выполняется расчет режимов резания и припусков. Вид обработки металла в целом зависит от обрабатываемой поверхности, класса точности, параметров шероховатости и размеров детали. Например, для получения отверстия по квалитету Н11 используют черновое сверление сверлом, а для получистого развертывания на 3 класс точности можно использовать развертку или же зенкер. Далее мы изучим способы механической обработки металлов более детально.