Гост 18878-73. резцы токарные проходные прямые с пластинами из твердого сплава. конструкция и размеры (с изменениями n 1, 2)

Особенности геометрии резца

Независимо от модификации основным рабочим инструментом является рабочая головка. Она располагается на стержне резца. Для ее монтажа имеется специальный резцедержатель, который обеспечивает надежную фиксацию элемента.

Для удаления стружки, образовывающейся в процессе эксплуатации, передней поверхности придают особый угол, обеспечивающий наиболее эффективный вывод побочных продуктов. Грани, обращенные к рабочей плоскости, называют задней и основной.

Главная режущая кромка контактирует с обрабатываемой поверхностью металла. Она располагается между задней и главной передней гранями.

Для вспомогательных работ имеется дополнительная режущая кромка, расположенная в месте соединения задней, передней и вспомогательной граней.

Вершиной инструмента является пересечение режущих кромок. Для каждой работы существует свой угол заточки вершины, обеспечивающий наиболее эффективную обработку деталей.

Фрезы с главным углом в плане 45 градусов

Фрезы с углом 45 градусов являются самым распространённым вариантом для торцевого фрезерования. Они обеспечивают хороший баланс радиальных и осевых сил резания, что снижает требования к мощности станка.

Фрезы данного типа подходят, в первую очередь, для фрезерования материалов, дающих короткую стружку и склонных к выкрашиванию в случае воздействия чрезмерных радиальных сил резания на постепенно уменьшающийся припуск в конце резания.

Плавный вход в резание снижает склонность к вибрации при использовании инструмента с длинным вылетом или коротких/нежёстких держателей инструмента.

Более тонкая стружка способствует увеличению производительности на многих операциях – благодаря возможности увеличения минутной подачи при сохранении умеренной нагрузки на режущую кромку.

Правила эксплуатации

Токарные резцы способны долгое время выполнять основную функцию, пока не сточится рабочая поверхность. Но неправильное использование сокращает срок службы инструмента. Чтобы не допустить предварительного износа, нужно соблюдать простые правила эксплуатации:

• Устанавливать по центру.
• Чем больше габариты заготовки, тем крупнее должен быть резец.
• Включать охлаждение при работе на тяжелых режимах.
• Своевременно затачивать.
• Периодически проводить доводку рабочих поверхностей мелкозернистым камушком, не вынимая инструмент из резцедержателя.
• К заготовке подводить инструмент вручную, после касания включать автоматическую подачу.
• При остановке станка сначала вручную отвести инструмент, после выключить агрегат.
• Правильно подбирать режимы резания.
• Не хранить инструмент в куче — это приводит к сколам и трещинам на режущей кромке.
• При работе с отрезным резцом подводить его как можно ближе к патрону.

На токарном станке выполняется много видов работ. Для каждого процесса предусмотрен отдельный резец. Он подбирается исходя из обрабатываемого материала, режимов резания, параметров чистоты и шероховатости. Инструмент нужно своевременно его затачивать, соблюдать правила эксплуатации и хранения.

Геометрия проходного отогнутого резца

Потребительские свойства определяются следующими геометрическими параметрами:

• размер и направление передней поверхности (обеспечивает непрерывное отведение образованной стружки в процессе работы);
• параметры задней главной поверхности;
• задняя вспомогательная поверхность.

Режущая кромка образована линией пересечения двух поверхностей. С одной стороны к ней подходит передняя поверхность с противоположной стороны главная задняя поверхность. В конструкции отогнутого резца выделяют ещё одну режущую кромку. Она образована стыком передней поверхности и вспомогательной. Поэтому её называют вспомогательная режущая кромка. Точка, в которой сходятся обе кромки, называется вершиной резца. Эта часть резца принимает на себя самые большие нагрузки в процессе обработки заготовки. Для предотвращения преждевременной поломки ей придают округлую форму. Поэтому для конкретного типа задан индивидуальный радиус скругления. Дополнительным способом увеличения прочности вершины и придания ей большей надёжности формируют переходную режущую кромку. Ей придают прямоугольную форму.

Для более полного понимания имеющихся параметров каждый отогнутый токарный резец имеет чертёж. На нём отображаются основные параметры:

• общий вид изделия;
• значения углов;
• маркировка;
• назначение;
• допустимые условия обработки (тип станка, скорость обработки, характеристики обрабатываемого материала).

На чертеже изображены следующие углы:

• при вершине отогнутого резца (он образован проекциями на главную плоскость основной и режущей кромкой);
• наклона линии главной режущей кромки;
• дополнительные углы, задающие геометрию всех поверхностей.

Значения углов и параметры кромок определяют основные свойства режущего инструмента. Для каждой модели (в зависимости от решаемых задач) создаётся своя геометрическая форма. Например, для обработки деталей, в которых предусмотрена ступенчатая конструкция режущую кромку затачивают под прямым углом.

Максимальная толщина стружки при фрезеровании

​Максимальная толщина стружки является определяющим параметром для обеспечения надёжного и производительного процесса фрезерования. Эффективное резание возможно только при условии соответствия толщины стружки h_ex типу используемой фрезы.

• Тонкая стружка со слишком низким значением h_ex – самая распространённая причина низкой производительности и плохого качества обработки. Это может отрицательно влиять на процесс стружкообразования и стойкость инструмента.
• Напротив, слишком высокое значение h_ex создаёт избыточную нагрузку на режущую кромку, что может вызвать её повреждение.

Уменьшение толщины стружки позволяет увеличить подачу

Путём уменьшения толщины стружки можно увеличить подачу на зуб в трёх следующих случаях:

1. Использование фрез с прямой режущей кромкой и главным углом в плане меньше 90°
2. Использование круглых пластин или пластин с большим радиусом при вершине при малой глубине резания a_p
3. Фрезерование периферией при малой ширине фрезерования a_e/D_e.

Как сделать тренажер Евминова своими руками

Особенности выбора

Выбор фасонных резцов определяется тремя основными критериями:

• Передний угол определяют на основе целевых материалов. В большинстве случаев он составляет 0-25°. Причем величина угла должна быть напрямую связана с твердостью.
• Задний угол зависит от типа и конфигурации резца. Его величина имеет обратную зависимость от прочности режущей кромки. Следовательно, фасонные инструменты с большим задним углом не подходят для обработки толстых заготовок. Для круглых моделей в целях безопасности его величину не делают более 10-15°. Для прочих видов фасонных резцов он составляет до 30°.
• Материалы обычно выбирают твердосплавные наибольшей плотности. Это обусловлено высокой температурой кромок при одновременном взаимодействии с несколькими точками ввиду значительного сопротивления.

Виды и назначение

Резцами проходными грубо обдирают заготовки из стали, сплавов и цветных металлов, а также производят чистовое точение. Ниже описаны их виды.

Прямой

Используют для резки конических и цилиндрических деталей.

Головки прямые. Если точение идет слева направо, используют проходной левый резец. При движении суппорта справа налево ставят правый резец. Хорошо подходят для черновой обдирки т. к. имеют большую жесткость.

Отогнутые

Рабочая часть изогнута в левую или правую сторону. Для обработки конических, цилиндрических, торцевых поверхностей и снятия фасок. Можно работать близко к кулачкам патрона. Универсальные, чем другие типы и чаще применяются.

Упорные

Упорными допускается резка заготовок ступеньками. Могут снимать до 5 мм. толщины металла за проход.

Часто выполняют с отгибами в рабочей части вправо или влево.

Сборные

Рабочая часть резца 1, в которую посажен штифт 3, на него надевают твердосплавную пластинку 2. Закрепляется клином 5 и винтом 4. Так она надёжно зажимается в корпусе резца.

Пластинки выпускают 3-х, 4-х, 5 и 6-гранные. Преимущества: сокращается время на обработку детали, хороший отвод стружки. Вместо заточки, делают поворот пластинки.

Пластинки дешевле целого резца. Можно ставить на одну державку по очереди пластины из разных сплавов. Оптимальны в чистовом точении.

Резец подрезной

Несмотря на то, что данные изделия применяются для одного из самых простых видов работ, здесь имеется несколько разновидностей, которые влияют на принцип работы.

Резец подрезной прямой не имеет каких-либо изгибов и его использую в тех случаях, когда нужно обточить лишние части на детали.

Его применяют для грубой обработки, когда нужно снимать большую часть, что нередко совершается за несколько проходов.

Помимо этого встречается еще резец подрезной погнутый. Им можно совершать все те же операции, но уже с более сложными формами изделий.

Изогнутая форма дает возможность дойти до труднодоступных мест, которые идут в средине детали и так далее.

Данный тип также не всегда используется для чистовой обработки, причем многое зависит от параметров самого резца, так как толщина и вид материала влияют на способ работы.

Резец токарный подрезной торцевой упорный рекомендуется использовать для точения изделий, материал которых обладает слабой жесткостью. Его применяют для обточки ступенчатых поверхностей и подрезки бортиков.

Здесь же есть ограничения по работе с заготовками из прочного металла, так как сама быстрорежущая сталь не является очень прочной и какая бы заточка не была, при работе с калеными изделиями, бронзой и так далее, они просто быстро затупятся. Кстати.

, купить бронзовый пруток можно тут.

Резец подрезной из твердосплавными вставками хоть и является более дорогостоящим, но при этом может работать с любыми заготовками.

12	12	50	ВК8
16	10	100	ВК8
16	12	100	ВК8
20	12	120	Т5К10
20	16	120	Т5К10
25	16	140	Т15К6
25	20	170	ВК8
32	20	170	Т5К10
40	32	260	Т15К6

Здесь в основном встречаются такие материалы изготовления, как два сорта твердосплавной стали и одна быстрорежущая.

Вне зависимости от типа и изгиба инструмента, резец подрезной имеет очень схожую геометрию и состоит из одних и тех же составных частей:

• Головка – основная рабочая часть, которая выполнена из стальной пластины.
• Стержень или тело – выполняется из обыкновенной стали и служит только для крепления в станке.
• Опорная поверхность – с ее помощью закрепляется резец в держателе станка.
• Передняя поверхность – именно через нее происходит откат стружки с поверхности заготовки.
• Главная режущая кромка – она разрезает материал.
• Вспомогательная кромка – образует вершину резца на пересечении с главной режущей кромкой.
• Вершина лезвия – ею является точка соприкосновения режущего инструмента и заготовки.
• Главная задняя поверхность – поддерживает пластину.
• Вспомогательная задняя поверхность – позволяет режущему инструменту свободно передвигаться по поверхности, которая подвергается обработке.

Когда вы выбираете инструмент, то необходимо учитывать несколько основных рекомендаций. В первую очередь следует определиться, с какими металлами будет взаимодействие, так как обрабатываемая деталь всегда должна быть менее жесткой, чем материал резца. Это следует выяснять путем сравнения марок стали, из которых они состоят.

Чтобы подобрать инструмент по геометрическим параметрам и классифицирующим признакам, следует сначала определиться, что является более важным, качество обрабатываемой поверхности или точность геометрических размеров. Износостойкость материала напрямую зависит от его жесткости.

«Совет профессионалов! Несмотря на высокую стоимость жестких твердосплавных резцов, для ежедневной многочасовой работы стоит выбирать именно их, так как они будут изнашиваться намного дольше.»

Когда используется резец подрезной ВК8, то процесс подрезания уступов и торцов совершается при помощи продольной и поперечной передачи, как и при работе с цилиндрическими поверхностями.

Черновая обработка происходит при поперечной подаче в пределах от 0,3 до 0,7 мм за один оборот, а глубина резания идет на 2-5 мм.

Для чистовой обработки эти параметры составляют от 0,1 до 0,3 мм за один оборот и до 1 мм глубины соответственно.

В маркировке, как правило, указывают марку стали, используемую в режущей поверхности. К примеру, резец подрезной Т15К6, который принадлежит к титановольфрамовой группе, означает следующее:

• Т15 – содержание карбида титана 15%;
• К6 – содержание кобальта 6%.

• Черниговский инструментальный завод (Украина);
• Победа (Украина);
• Proxxon;
• Proma (Чехия);
• G.I. Kraft (Германия);
• Zenitech (Швейцария).

Части конструкции резца и элементы его головки

Резец сконструирован из головки, т. е. рабочей части, и тела, служащего для закрепления резца. Поверхностям и другим элементам головки резца присвоены следующие названия. Передней поверхностью резца называется та поверхность, по которой сходит стружка.

Режущими кромками резца называются линии, образованные пересечением передней и задних поверхностей его. Режущая кромка, выполняющая основную работу резания, называется главной. Другая режущая кромка резца называется вспомогательной.Из рис.  видно, что главной задней поверхностью резца является поверхность, примыкающая к его главной режущей кромке, а вспомогательной — примыкающая к вспомогательной режущей кромке.

Вершиной резца называется место сопряжения главной и вспомогательной кромок. Вершина резца может быть острой, плоской, резанной или закругленной.

Части конструкции резца и элементы его головки.

Углы резца. Главными углами резца являются главный задний угол, передний угол, угол заострения и угол резания. Эти углы измеряются в главной секущей плоскости. Главная секущая плоскость есть плоскость, перпендикулярная к главной режущей кромке и основной плоскости. Главным задним углом называется угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Этот угол обозначается греческой буквой a (альфа). Углом заострения называется угол между передней и главной задней поверхностями резца.

Углы токарного резца

Этот угол обозначается греческой буквой в (бэта).Передним углом называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью, проведенной через главную режущую кромку перпендикулярно к плоскости резания.Этот угол обозначается греческой буквой у (гамма).Углом резания называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания.Этот угол обозначается греческой буквой б (дельта).Кроме перечисленных, различают следующие углы резца: вспомогательный задний угол, главный угол в плане, вспомогательный угол в плане, угол при вершине резца и угол наклона главной режущей кромки.Вспомогательным задним углом называется угол между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости.

Этот угол измеряется во вспомогательной секущей плоскости, перпендикулярной к вспомогательной режущей кромке, и основной плоскости и обозначается а.Главным углом в плане называется угол между главной режущей кромкой и направлением подачи.Этот угол обозначается греческой буквой ф (фи).Вспомогательным углом в плане называется угол между вспомогательной режущей кромкой и направлением подачи.Этот угол обозначается ф1 (фи).

Углом при вершине называется угол, образованный пересечением главной и вспомогательной режущих кромок.Этот угол обозначается греческой буквой е (эпсилон).

Упрощенное изображение углов резца, принятое на практике, указано на рис., о и б (линия А А —плоскость резания). На рис. в показаны углы резца в плане.Главная режущая кромка резца может составлять различные углы наклона с линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.Угол наклона измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости, и обозначается греческой буквой X (лямбда). Угол этот считается положительным, когда вершина резца является самой низкой точкой режущей кромки; равным пулю — при главной режущей кромке, параллельной основной плоскости, и отрицательным — когда вершина резца является наивысшей точкой режущей кромки.

Упрощенное изображение углов токарного резца.

Маркировка по ГОСТ

Требования к производству станков для металлообработки, а также вспомогательного оборудования жестко регламентируются требованиями межгосударственных стандартов.

К стержням режущих приспособлений предъявляют гораздо меньше требований по сравнению с элементами контактной группы. Их изготавливают из стали марки 45 или 50.

Для каждого типа конструкции существует отдельный стандарт. Например, изготовление проходных резцов с верхним прихватом сменной пластины регулируется ГОСТ 26611-85.

При производстве пластин из быстрорежущей стали используют кобальтовые составы:

• Р9К5;
• Р9К10;
• Р18Ф2К5.

После проведения температурной обработки их твердость достигает 67 HRC.

К шероховатости поверхности приспособлений предъявляют особые требования. После проведения доводки передней и задней частей степень чистоты должна соответствовать 9 классу.

Условные обозначения в соответствии с требованиями межгосударственного стандарта наносят на боковую поверхность.

В качестве примера расшифруем маркировку Т15К6:

1. «Т». Первая буква говорит о том, что в качестве материала изготовления использовался твердый состав титановой группы.
2. «15». Цифра указывает на массовую долю карбида титана в продукте.
3. «К». В состав продукта входит кобальт.
4. «6». Массовая доля вышеуказанного химического элемента.

Главный угол

Главный угол в плане и вспомогательный.
 

Главный угол в плане ср — угол, заключенный между проекцией главной режущей кромки торцовой фрезы на осевую плоскость и направлением подачи. Этот угол оказывает влияние на толщину срезаемого слоя ( при одной и той же подаче), на соотношение составляющих сил, действующих на фрезу, на стойкость фрезы и качество обработанной поверхности.
 

Главный угол в плане ф ( фи) находится между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Чем меньше угол ф, тем больше ширина снимаемой стружки, а следовательно, тем больше сила, отталкивающая резец от детали. Однако такое стремление может привести к уменьшению стойкости режущей кромки.
 

Геометрия резца.

Главный угол в плане ф — это угол в основной плоскости, находящийся между плоскостью резания и рабочей плоскостью, в которой расположены направления скоростей главного движения резания и движения подачи.
 

Главный угол в плане ф образуется осью детали и главной режущей кромкой резца. Уменьшение главного угла в плане удлиняет время работы резца между переточками.
 

Главный угол в плане j измеряется между направлением подачи и проекцией главного лезвия тп на осевую плоскость, проходящую через наружную точку т лезвия ( фиг.
 

Главный угол в плане f измеряется между образующей конуса режущей части и направлением подачи, совпадающим с осью развертки.
 

Главный угол в плане ф ( рис. 13.14, б) измеряется между главной режущей кромкой и линией, параллельной направлению движения подачи.
 

Зависимость степени неравномерности фрезерования от коэффициента кратности.

Главный угол в плане ср на чертежах фрез не задают. Это можно объяснить тем, что положение главных режущих кромок на зубьях, расположенных на наружной окружности цилиндрических фрез, полностью определяется их конструктивными параметрами — диаметром D, числом зубьев z, углом наклона со винтового зуба. Наличие на чертеже размеров этих величин достаточно для изготовления режущих кромок и зубьев фрез и последующих контрольных измерений. Подача на зуб 5г и текущее значение угла v / j вместе с конструктивными параметрами однозначно определяют толщину и суммарную площадь сечения слоя, срезаемого зубьями фрез. В связи с тем что параметры D, z, со, S и v / исчерпывающим образом характеризуют процесс резания, отпадает надобность задавать главный угол в плане ф на рабочих чертежах фрез.
 

Главный угол в плане q влияет на ширину b и толщину а срезаемого слоя, величину и соотношение составляющих усилий резания, прочность вершины зуба, что в свою очередь определяет стойкость и производительность обработки. Стойкость при этом повышается, а если стойкость оставить постоянной, то можно увеличить подачу или скорость резания, тем самым увеличив производительность обработки. Установлено, например, что изменение угла в плане ф с 90 до 45 повышает стойкость примерно в 2 раза, а до 30 — в 4 раза.
 

Главный угол в плане р влияет на толщину а и ширину b срезаемого слоя, составляющие усилия резания и условия отвода тепла от угловых точек зубьев.
 

Главный угол в плане оказывает особенно большое влияние на вертикальную и боковую составляющие силы резания. С уменьшением угла ф сила Ру возрастает, а РХ уменьшается. При строгании подрезными резцами с ф90 сила Ру имеет наименьшее, а сила Рх — наибольшее значение. При строгании же широкими резцами с ф0, наоборот, сила Рх становится весьма малой, а сила Ру приобретает наибольшее значение. На силу Рг изменение угла в плане оказывает не столь большое влияние.
 

Главный угол в плане ф существенно влияет на процесс резания.
 

Плюсы и минусы

Достаточно сложно определить плюсы и минусы такого изделия. Прежде всего, несомненным плюсом будет являться его универсальность в работе. Таким инструментом можно выполнять множество типов действий (черновая и чистовая отделка, формирование резьбы, торцевание различных деталей и мн. др.).

Минусом же такого инструмента является его расходность. Токарные резцы – это прежде всего расходные материалы и при эксплуатации они часто ломаются, стачиваются и приходят в негодность. Поэтому прежде, чем выполнять какие-либо токарные мероприятия следует запастись инструментами впрок.

Размеры токарных резцов

главная ⇒ строймат ⇒ инструменты ⇒ обработка металла

Видов токарных резцов существует большое количество. Ниже представлены типоразмеры основных токарных резцов.

Размеры отрезных резцов :

— сечение державок: минимальный 6 (мм) х 6 (мм), максимальный 32 (мм) х 20 (мм);

— длина: минимальный 50 (мм), максимальный 170 (мм);
— толщина режущей пластины: минимальный 1.5 (мм), максимальный 8 (мм);
— вариантов исполнения: 3;
— нормативный документ: ГОСТ 18874-73.

Размеры проходных резцов :

— сечение державок: минимальный 10 (мм) х 10 (мм), максимальный 50 (мм) х 50 (мм);

— длина: минимальный 90 (мм), максимальный 240 (мм);
— вогнутость пластины: минимальный 4 (мм), максимальный 18 (мм);
— вариантов исполнения: 2;
— нормативный документ: ГОСТ 18879-73.

Общие характеристики:

1. Стержень, который закрепляется в токарном станке называется державка.

2. Разделяют левосторонние и правосторонние (90 %) резцы.

3. Режущая пластина чаще всего выполнена из твердосплавной стали марок: ВК8, Т5К10 и Т15К6.

4. Существуют так называемые сборные резцы в которых пластина закрепляется отдельно. Благодаря такой конструкции резцы могут выполнять разные функции. Встречаются довольно редко.

Другие параметры некоторых образцов в таблицах ниже.

Отрезной резец	16 (мм)20 (мм)25 (мм)40 (мм)	10 (мм)12 (мм)16 (мм)25 (мм)	ВК8Т5К10Т15К6
Проходной резец	16 (мм)20 (мм)25 (мм)32 (мм)40 (мм)	10 (мм)12 (мм)16 (мм)20 (мм)25 (мм)	ВК8Т5К10Т15К6
Подрезной отогнутый	16 (мм)25 (мм)32 (мм)	10 (мм)16 (мм)20 (мм)	ВК8Т5К10Т15К6
Для наружной резьбы	16 (мм)25 (мм)32 (мм)	10 (мм)16 (мм)20 (мм)	ВК8Т5К10Т15К6
Для внутренней резьбы	16 (мм)20 (мм)25 (мм)	16 (мм)20 (мм)25 (мм)	Длина150 (мм)200 (мм)300 (мм)
Расточный резец	16 (мм)20 (мм)25 (мм)	16 (мм)20 (мм)25 (мм)	Длина170 (мм)200 (мм)300 (мм)

Элементы резца и их размеры

Подрезной резец состоит из двух элементов:

1. Державки (стержня) – основная часть резца, которая дает возможность установить инструмент на станке.
2. Головки или же рабочей части, которой, собственно, и выполняется обработка детали. Головка состоит из нескольких поверхностей: передней (по которой отводиться стружка), главной задней (которая поддерживает режущую пластину) и вспомогательной задней (позволяет инструменту передвигаться по обрабатываемой поверхности). Помимо этого, на ней расположены две режущие кромки – главная и вспомогательная, которые отвечают за выполнение основных токарных операций.

В зависимости от габаритов резцедержателя станка и обрабатываемой заготовки, державки и головки инструментов изготовляют различных размеров. Основные размеры инструмента на примере токарного правого подрезного торцового резца приведены в таблице ниже. Основные размеры

Длина, L	Ширина, b	Высота, H	Угол врезки пластин
100 мм	10 мм	16 мм	15°
120 мм	12 мм	20 мм
140 мм	16 мм	25 мм
170 мм	20 мм	32 мм
200 мм	25 мм	40 мм

Форма передней поверхности резца и их виды заточки.

Резец можно заточить по разному. Все зависит как и для чего мы его приготавливаем. Если конечно интересуетесь видами резцов то почитайте вот эту статью там все подробно рассказано.

Резец с плоской заточкой и фаской.

Резцы с такой формой заточки передней поверхности наиболее хорошо применять при обработке различных сталей. Угол лямда который как мы видим равен -5 градусов обеспечивает наиболее плавный сход стружки при обработке металла. У нас на предприятии такие резцы применяются повсеместно в основном при обработке стали 20Хн3А, 20Х2Н4А и других легированных и углеродистых сталей.

Резец с радиусной фаской на пластине.

При такой заточке передней поверхности резца его форма имеет радиус R4-6 мм. При точении сталей, а так же растачивания отверстий в стальных деталях . А многие наверное спросят а зачем эта лунка, да она предназначена для завивания пластичной сливной стружки и в последствии ее скалывания. У нас режущий инструмент с такой формой передней поверхности твердосплавного резца применяют при обработке деталей типа вал, а так же растачивания отверстий в деталях типа цилиндра.