Метод литья под давлением

Преимущества и недостатки литья пластмасс под давлением

Для обработки этого синтетического материала существует несколько распространенных методов. Литье с использованием давления имеет следующие преимущества по сравнению с другими методами обработки:

• работа практически с любыми видами пластика;
• высокопроизводительные установки;
• высокое качество литья;
• работа с формами сложной конфигурации, в том числе для отливки тонкостенных изделий;
• высокая степень автоматизации процесса литья;
• дополнительная обработка изделий не требуется.

При всех неоспоримых достоинствах установки для литья пластмасс под давлением имеют следующие недостатки:

• стоимость литьевых станков практически любого уровня высока;
• применение технологии литья под давлением должно быть обосновано экономически.

Выбор пластмасс

Основными условиями выбора служат технологические и эксплуатационные свойства. В помощь технологу созданы сравнительные таблицы, содержащие марки материалов с описанием технических характеристик, при этом указаны радиотехнические и электрические свойства, диэлектрическая проницаемость, механические и прочностные показатели. Указаны коэффициенты износа и трения, Пуассона, показатели теплового расширения и другие характеристики.

Для классификации пластмасс используют следующие признаки:

• вид используемого наполнителя;
• эксплуатационные качества;
• назначение для применения в различных областях;
• значение некоторых важных параметров и эксплуатационных характеристик.

Принципиальная схема установки для литья

Процесс литья можно разбить на пять основных этапов:

1. Материал для готового изделия попадает в пластикатор определенными порциями.
2. С помощью электрических нагревательных элементов происходит расплавление пластмассы.
3. Под давлением расплав устремляется в форму и там выдерживается.
4. Охлаждение готового изделия.
5. Изделие удаляется из формы и цикл повторяется вновь.

Неизменными в любой литьевой машине являются три основных детали: форма для литья, пластикатор и материальный цилиндр. Смыкание материального цилиндра и формы обеспечивает герметичный объем для создания изделия. Нагретый в пластикаторе при помощи электрического тока материал впрыскивается с помощью винта в закрытый объем пресс-формы. Выдержка под давлением позволяет избежать большей части распространенных литейных дефектов. Охлаждение детали происходит вместе с пресс-формой, в это время пластикатор может приступить к работе с новой формой.

Современные термопластавтоматы (ТПА) состоят из многих десятков узлов и деталей. Управление всем этим комплексом происходит с помощью специализированного программного обеспечения. С его помощью оператор станка может не только контролировать различные параметры цикла, но и влиять на конечные характеристики изделия.

Температуру пластмассы и узлов ТПА выбирают исходя из следующих предпосылок: материал необходимо нагреть на десять или двадцать градусов выше точки текучести и при заполнении формы не должно происходить резкого уменьшения температуры. Чем больше температура в пластикаторе, тем проще, а значит быстрее, происходит заполнение формы, однако при этом увеличивается термический износ станка. Недостаточная температура пресс-формы замедляет процесс заполнения или может даже стать препятствием нормальному формированию объема детали.

Основными производственными отходами является лишний материал, застывающий в литниковых формах. Для уменьшения затрат пластмассы сегодня производители предлагают так называемые горячеканальные пресс-формы. Они позволяют держать литники в вязком состоянии и обеспечивают возможность использования станков с более низким впрыском.

Технология литья под давлением

Технология литья пластмасс под давлением включает в себя следующие производственные процессы:

1. Засыпка сырья в вакуумный загрузчик. При этом используемое сырье может быть в виде гранул, порошков или таблеток.
2. Подача сырья в бункер термопластавтомата.
3. Нагрев. Нагретая поверхность шнека, находящегося в бункере расплавляет полимеры, а также при необходимости осуществляет их смешивание с наполнителями.
4. Налитее пластика в пресс-форму. Под действием осевой силы расплавленные полимеры выдавливаются в форму.

К достоинствам этого вида литья можно отнести следующее:

1. Высокое качество изделий.
2. Высокие показатели производительности.
3. Процесс литья может быть полностью автоматизированным.

Процесс изготовления пластмассовой заготовки

Литье пластмасс в силикон

В роли литьевого материала будем использовать двухкомпонентный полиуретан “Уникаст 9”, состоящий из непосредственно самого полиуретанп и затвердителя.

Цена за 1 упаковку этого расходника в магазинах составляет около 900 рублей, где о.5 кг основы и 0,3 затвердителя.

Шаг №1 – подготовка полиуретана

Добовляем краситель

1

Поскольку изделие требуется темного цвета, то вначале в основу нужно добавить колер. Продаётся он отдельно. На одну упаковку “Уникаст 9” требуется около 100 капель – для темно синего цвета.

2

Чтобы оттенки изделий не отличались, колер нужно добавлять на весь объем полиуретановой основы.

Шаг №2 – подготовка литьевой формы

Обработка разделителем

Силиконовую форму перед началом работ нужно подготовить – обработать её разделителем. Для этой роли отлично подойдут как вазелиновые смеси, так и разделители на керосиновой основе.

Шаг №3 – фиксация литьевой формы на подложку

Добавляем гнёт на форму

Поскольку в качестве основания для силиконовой формы используется подложка из аналогичного материала, то они плотно друг к другу прилегают. Однако для того, чтобы полностью исключить подтёки раствора, нужно форму прижать к силиконовой подложке дополнительным грузом.

Одноразовая воронка

Из бумаги делаем одноразовую воронку и вставляем её в литник формы.

Шаг №5 – подготовка полиуретанового состава

Готовим реактивы к смешиванию

Для этой цели лучше пользоваться точными электронными весами.

1

Помещаем пластиковую ёмкость на весы и обнуляем последние.

2

Наливаем нужное количество полиуретановой основы – для каждой формы объём высчитывается отдельно.

3

Добавляем затвердитель из расчета 0,6 к 1. Т.е. на 20-ть грамм основы нужно 12 грамм затвердителя.

Шаг №6 – перемешиваем реактивы

Не более 30 секунд

Перемешивать не более 30 секунд – быстро начинается химическая реакция, о чём свидетельствует нагревание смеси.

Заливаем форму

Выливаем содержимое из ёмкости в силиконовую матрицу.

Шаг №8 – вынимаем изделие из формы

Чтоб достать, нужно удалить ножки из литников

1

По прошествии 20 минут можно доставать пластмассовое изделие.

2

Для этого удаляем воронку с застывшими излишками пластика, а из литников выбираем пластмассовые “ножки”.

Вынимается легко

3

Достаём готовое изделие из формы.

Как сделать кашпо для цветов своими руками: уличные, для дома, подвесные | Пошаговые схемы (120+ Оригинальных Фото-идей & Видео)

Литье с газом

Для литьевого производства очень толстостенных изделий из полимеров практически единственной подходящей технологией является инжекция с газом. Переработка пластиков этим способом производится на стандартных машинах, но с использованием адаптированных прессформ и специального модуля для генерации газового впрыска, подключенного к термопластавтомату. Суть процесса в общем случае сводится к доставке неполной дозы полимерного материала в формообразующую полость с последующим впуском сжатого под давлением 5-20 МПа газа в массу расплава через специальные инжекторы. Газ уплотняет пластик «изнутри» и прижимает его к стенкам формы. Таким образом получается полностью отформованная деталь с пустотами внутри. Впрыск с газом может применяться в частности для компенсации утяжин при большой разнотолщинности изделия

Кроме того, немаловажно, что ЛпД с газом производится при пониженном давлении расплава в форме, что позволяет использовать ТПА с меньшими усилиями смыкания, чем при стандартном процессе

Кроме описанных выше существует множество видов более специальных технологий описанного вида переработки, например, литье при низком давлении, PIM и RIM технологии, технологии «сэндвич» и «моносэндвич», работа на «карусельных» машинах и т.д.

   ПластЭксперт рекомендует: 

Статья о том

, как выбрать изготовителя прессформы для литья пластмасс?

Дырки

Причиной образования дырки в одной из стенок изделия может быть нарушение соосности деталей формы.

Рассмотрим это на примере простейшего изделия — стакан с центральным литником.

Если соосность деталей формы не нарушена, то заполнение формы происходит равномерно по уровням, равноудаленым от литника. Образование брака типа «дырки» в этом случае исключено.

Если соосность деталей формы нарушена, то заполнение такой простейшей формы происходит сложно. По той стенке формы (А), толщина которой меньше (в результате несоосности), затекание будет замедленным. Все другие стенки будут оформляться раньше, чем стенка А. Поэтому заполнение стенки А пойдет с боковых сторон. Если давление литья Р_л недостаточно, то на стенке А образуется дырка. Если давление литья Р_л достаточно, то на стенке А образуется спай.

Для устранения таких видов брака нужно проверить соосность деталей формы и устранить нарушение соосности.

Технология литья пластмасс под давлением

Полиэтилен достаточно просто перерабатывается, хотя среди множества соответствующих технологий наиболее популярной уже давно стало литье под давлением. Литье пластмасс под давлением – это последовательность операций, предусматривающих нагрев исходного вещества, его плавление до полужидкой фазы, далее впрыск подогретой вязкой массы под давлением в специальную форму, в которой происходит формирование готового изделия путем отверждения. Особенность этой технологии – ее цикличность, что несколько ограничивает ее производительность. Основные ее достоинства следующие:

1. «всеядность» по отношению к пластмассам, которые перерабатываются;
2. достаточно высокая производительность;
3. высокое качество готовых изделий, зачастую не требующих никакой дополнительной обработки;
4. вполне допустимо изготовление сложных по своей конфигурации деталей, в том числе тонкостенных;
5. как правило, не требуется дополнительная обработка готовых изделий (кроме удаления литников);
6. процесс изготовления готовой продукции допускает полную его автоматизацию, при этом уже наработаны тысячи образцов подобного оборудования.

Имеются, однако, и недостатки у этого метода:

1. оборудование по этому технологическому процессу является довольно сложным, а потому и недешевым;
2. практическое применение автоматического оборудования для реализации данного технологического процесса требует достаточно высокой квалификации персонала.

Достоинства, однако, перевешивают недостатки, благодаря чему наибольшее применение, как нетрудно догадаться, получили машины, реализующие именно эту технологию — литье пластика под давлением, поскольку именно она является достаточно точной, массовой, и предоставляет все возможности по ее автоматизации.

Термопластавтоматы для литья пластмасс от Jonwai

Конструкция экструдера

Одни из самых распространенных видов экструдеров, которые обладают высокой надежностью, являются червячные. Привод машин для литья пластмасс может быть, как электрическим, так и гидромеханическим. Существуют экструдеры с двумя рабочими органами.

По расположению прессовой части, различают следующие типы литьевых машин

• угловые с вертикальной прессовой частью;
• угловые с горизонтальной прессовой частью;
• горизонтальные;
• вертикальные.

Основные узлы оборудования для литья пластмассы

1. Металлический корпус. Он представляет собой рамную конструкцию, на которой размещены рабочие и защитные элементы машины.
2. Узел загрузки. С его помощью подается сырье в ТПА. Загрузка полимера может осуществляться различными способами, например, через воронку.
3. Рабочий орган. Он предназначен для создания избыточного давления и транспортировки расплава пластика в литниковую систему. На основании различных физических принципов построены три типа машин: поршневые, дисковые и шнековые. Последние получили особенно широкое распространение.
4. Экструзионная головка. Ее назначение — разделение области высокого давления машины и каналов пресс-формы. С помощью нее осуществляется порционная подача полимера. С целью прессования пластиковых профилей, вместо экструзионной головки, используется фильера.
5. Привод. Для передачи усилия рабочему органу машины применяется электро- или гидромеханический привод.
6. АСУ. Автоматизированная система управления осуществляет операционный контроль за состоянием машины. С ее помощью производится управление работой экструдера.

Литье пластмассы под давлением по индивидуальному заказу

Свыше трети всей продукции, производимой из полимеров, выпускается с использованием технологии литья пластмассы под давлением. С ее помощью компания https://www.master-plast.ru/ может изготовить чрезвычайно обширный спектр изделий, используемых в самых разных областях.

Литье пластмассы под давлением состоит во впрыскивании сплава полимеров в специальную форму с последующим охлаждением заготовки. Сырьем для этого производственного процесса служат гранулы термопластов и специальные порошки, имеющие термореактивные качества. Причем первая разновидность материала полностью пригодна к последующей переработке, благодаря чему достигается удешевление изделий. Вторая же может использоваться лишь однократно – в ходе литья она подвергается необратимым изменениям.

Применение современного высокотехнологичного оборудования обеспечивает возможность полностью автоматизировать процесс литья, но следует помнить о довольно высокой сложности самой технологии, которая нуждается в непрерывном осуществлении контроля на всех стадиях производства. Вдобавок оборудование, с помощью которого производится литье пластмассы под давлением, является довольно дорогостоящим и нуждается в обслуживании высококвалифицированными специалистами.

В связи с перечисленными выше обстоятельствами литье пластмассы чаще всего производится в больших масштабах, так как при выполнении заказов небольших объемов покупка данного оборудования оказывается попросту нерентабельной.

Параметры впрыска полимерного материала при ЛпД

Давление, развиваемое при впрыске ТПА, зависит от нескольких параметров:

• вязкости расплавленного полимера,
• особенностей литниковой системы, в частности наличия холодного или горячего канала,
• конструкции прессформы,
• конструкции пластикового изделия и места впуска расплава.

Давление в прессформе при впрыске расплавленной полимерной массы растет по мере заполнения формообразующей полости и дальнейшей выдержки отливки. При этом, как правило, величина заданного давления выдержки достигает 30-50 процентов от заданной величины параметра. Эти параметры на современных термопластавтоматах задаются в системе управления и реализуется при помощи гидравлической (реже самой современной – электрической) системы литьевой машины.

Бикомпонентная и мультикомпонентная инжекция

Сутью бикомпонентного и мультикомпонентного литья на ТПА является применение двух или нескольких видов полимера, либо одного и того же пластика, но разных цветов, для производства одного изделия на одном термопластавтомате. Как правило, в случае такого вида литья применяются термопластавтоматы с двумя и более узлами пластикации (пары шнек – материальный цилиндр). Сначала в форму впрыскивается первый компонент, затем в ней тем или иным способом открываются дополнительные полости и происходит доинжекция второго компонента и т.д. В редких случаях компоненты поступаются одновременно. При применении би- и мульти-компонентного (многоцветного) литья пластмасс под давлением технологическая оснастка становится значительно сложнее. Как правило применяются формы с двумя и более раздельными горячеканальными системами. Что касается возможностей переключения с одного компонента на другой, то применяют либо поворотные механизмы непосредственно в прессформе, либо так называемый «поворотный стол» в составе бикомпонентной литьевой машины.

Особенности работы с литьевой оснасткой

При переработке термопластов температура прессформы не должна быть выше температуры стеклования полимера или температуры его кристаллизации, поэтому обязательно применяют охлаждение прессформы или ее термостатирование. При переработке реактопластов, напротив, форму нагревают при помощи различных способов до температуры, выше точки отверждения термореактивного пластика.

Рисунок 2. Форма установленная на ТПА

При изготовлении пресс-форм важно помнить о необходимости организации вентиляционных каналов (выпаров), через которые расплавленная масса своим давлением должна вытеснять воздух из полости техоснастки. Отсутствие выпаров приводит к многочисленным трудно устранимым дефектам готовых пластиковых изделий

Прессформы для литья пластмасс могут быть горячеканальные и холодноканальные. Горячеканальные прессформы – более современны, характеризуются отсутствием или минимальным количеством отходов (литников), более быстрым временем производственного цикла, стабильным технологическим процессом и меньшим количеством брака. Горячеканальная система передает давление впрыска в область прессформы с минимальными потерями. При этом горячеканальные прессформы не рекомендуется применять для переработки некоторых нетермостойких пластиков, например жестких композиций ПВХ.

Рисунок 3. Прибор управления горячим каналом

Станок для литья пластмассы дома

Далее видеоматериал, объясняющий, как изготовить станок для литья пластмассы. Что для этого потребуется в домашних кустарных условиях? Шток с поршнем. Труба на три четверти в качестве цилиндра. Полдюймовой переходник на 3/4 трубу. Штуцер, срезанный для удобства. Металлическая прокладка со слюдой для изоляции. Термостат. Он регулирует температуру до 350 градусов. Тен на 600 ватт. Две гайки и коробка для крепления термостата. Одеваем переходник. Закручиваем шайбу.
Для того, чтобы нихром не сползал вниз.

Начинаем собирать блок управления. Потом прикрепим термопару от термостата к корпусу цилиндра. Автор не стал показывать, как он будет все это собирать, но представил схему. На фото устройства показано в сборе.

Крепим блок управления к шприцу. Затягиваем гайками. Термопары по длине достаточно. Теперь нужно закрепить. Слюда для предотвращения проскакивания термопары через керамические изоляторы. Для перематывания используется не просто нить, а кремнеземная. Она жаростойкая, то есть не горит, не плавится. Можно использовать асбестовый шнур. Но поскольку его не было в наличии у мастера, пришлось покупать кремнеземную.

Обматываем ТЭНом. Далее можно использовать минеральную вату или асбестовую ткань. Необходимо для избежания теплопотерь. Мастер использовал минвату от старой духовки. Алюминиевым проводом зафиксировал. Сборка закончена. Можно проводить испытания под давлением.

Выставляем термостат на 100 градусов. Посмотрим, как в этом режиме дома будет работать станок.

Литье с газом

Для литьевого производства очень толстостенных изделий из полимеров практически единственной подходящей технологией является инжекция с газом. Переработка пластиков этим способом производится на стандартных машинах, но с использованием адаптированных прессформ и специального модуля для генерации газового впрыска, подключенного к термопластавтомату. Суть процесса в общем случае сводится к доставке неполной дозы полимерного материала в формообразующую полость с последующим впуском сжатого под давлением 5-20 МПа газа в массу расплава через специальные инжекторы. Газ уплотняет пластик «изнутри» и прижимает его к стенкам формы. Таким образом получается полностью отформованная деталь с пустотами внутри. Впрыск с газом может применяться в частности для компенсации утяжин при большой разнотолщинности изделия

Кроме того, немаловажно, что ЛпД с газом производится при пониженном давлении расплава в форме, что позволяет использовать ТПА с меньшими усилиями смыкания, чем при стандартном процессе.

Серебристые полосы

При течении гигроскопичных полимеров, если они недостаточно хорошо высушены, на поверхности фронта потока или около его внутренней поверхности находятся пузырьки влаги.

После того, как пузырьки влаги достигли фронта потока, они начинают двигаться вместе с фронтом перпендикулярно основному потоку течения и доходят до стенок формы (см. раздел «Течение материала по форме»). На стенке формы пузырьки влаги расплющиваются и растягиваются по направлению течения материал. На поверхности изделия образуются характерные блески от влаги — серебристые полосы.

Для устранения серебристых полос на поверхности изделий материал перед переработкой нужно тщательно сушить для уменьшения в нем влаги.

Уменьшению «серебра» на поверхности изделий способствует понижение температуры материала Т_л и снижение скорости заполнения формы Q.

Инжекционное прессование

Этот технологический процесс отличается от стандартного тем, что впрыск полимерного материала делают в слегка раскрытую прессформу (в этом случае уместно использовать именно такое название оснастки) за небольшое время до ее окончательного смыкания. Окончательное уплотнение полимера и формование готового продукта осуществляются при полном смыкании прессформы. Способом инжекционного прессования изготавливают различные изделия как из термопластов, так и реактопластов. Метод применим в случае недостаточных характеристик ТПА для данной отливки, в частности усилия смыкания. Также качество при таком прессовании на термопластавтомате в меньшей степени зависят от ориентации макромолекул при впрыске (анизотропии), что может повысить качество продукта в части меньшей усадки (если необходимо), лучших механических свойств и меньшего коробления.

Особенности процедуры литья

Применяемая технология состоит в имитации формы образца. Если образец не способен служить в этом качестве вследствие хрупкости или по каким-то иным причинам, то его можно воспроизвести с использованием 3D-сканирования и 3D-печати.

В случае надобности образец подготавливается к литью, лакируется и полируется. Затем его помещают в пластмассовую опалубку требуемых габаритов, герметизируют опалубку и заливают состоящий из двух компонентов силикон. Для некоторых образцов может применяться силиконовая форма, состоящая из двух элементов. В таком случае силикон заливают в два этапа с использованием основы из глины. После затвердевания силикона производятся разрезание формы и извлечение образца. На этом подготовка формы из силикона к заливке пластмассы завершается.

Литьё пластмасс

Методом литья под давлением производится более трети от общего объема изделий из полимерных материалов. В связи с высокой производительностью и относительно высокой стоимостью оснастки в основном применяется при крупносерийном и массовом производстве изделий из пластмасс. Сырье для литья представляет собой гранулы термопластов, термоэластопластов и термореактивные порошки, обладающих широким диапазоном механических и физических свойств. Термопластичные материалы сохраняют способность к повторной переработке после формования, а термореактивные при переработке претерпевают необратимые химические изменения, приводящие к образованию неплавкого и нерастворимого материала.

В процессе литья специально подготовленный материал поступает в зону шнека машины, где плавится и гомогенизируется, а затем под высоким давлением впрыскивается в пресс-форму через литниковые каналы, заполняя с высокой скоростью её полость, а затем, остывая, образует отливку. Отверждение материала происходит сначала у холодных стенок полости формы, а затем распространяется в глубь тела отливки.

Классические способы

Инжекционный способ литья под давлением очень распространен. Его особенностью является кратковременный впрыск полимера. По достижении заданного давления, в рабочей камере литейной машины, происходит инжекция пластифицированного вещества.

Инжекционно-прессовое литье пластмасс под давлением применяется для производства товаров с большой площадью поверхности. Уравнение плотности материала достигается за счет совмещения инжекционного усилия с силой от пуансона в узле смыкания. При использовании данного способа применяются специальные пресс-формы с подвижными частями.

Инжекционно-газовый способ литья пластмасс позволяет сэкономить количество сырья, необходимого для заполнения технологических каналов в литниковой форме. При использовании силы сжатого газа, производится дожатие полимера в пресс-форме, что ведет к заполнению всех формующих полостей.

Интрузионное литье пластмасс под давлением является наиболее упрощенным. Оно применяется для отливки простых товаров, в матрице с несложной системой каналов и формующих полостей. Особенность такого способа заключается в дожатии расплава, в литниковой системе, за счет осевого перемещения экструдера.

Типы полимеров для литья

Для горячей штамповки изделий из пластмасс используют гранулированное сырье. В зависимости от его физико-химических свойств и показателя устойчивости к температурному воздействию выделяют следующие типы пластика для литья.

Термопластичный

Сырье отличается высокой скоростью фазовых переходов из твердого состояния в жидкое и обратно. Использование материала этого типа оправдано для плавки опытных образцов моделей для мелкосерийного производства.

Преимущества термопластичного полимера:

• Низкая цена
• Малый удельный вес, что делает его незаменимыми при литье легких деталей весом от 1 г

Ключевой недостаток термопластичного пластика — хрупкость.

Термореактивный

Полимеры изготавливают из синтетических смол, которые при литье под давлением позволяют получить изделия различной прочности со стабильными размерами и любыми текстурными поверхностями. Расплав не вытекает через зазоры пресс-формы, а после остывания его усадка не превышает 0,5%.

Пластик термореактивного типа используют для имитации резины, изготовления моделей металлических деталей. В зависимости от целей литья в сырье вводят специальные наполнители для придания материалу необходимых свойств и оттенков. Пластик этого типа хорошо сочетается с пигментами, что позволяет получить равномерно окрашенные изделия без разводов.

Пенопласты

Отличаются отменной тепло- и звукоизоляцией. Пенопласты выпускают из синтетических полимеров с наполнителем в виде газообразной среды.

Подготовка материала

В первую очередь необходимо найти пластиковый лом, для изготовления будущего изделия. Это не проблема, так как такого сырья в современном мире огромное количество сломанных вещей, бутылок и другого лома из пластика.

Лом пластиковых ящиков

Однако, необходимо учесть тот факт, что каждый вид пластмассы отличается своим температурным режимом плавления.

Именно поэтому для литья конкретного изделия необходим один вид лома. Смешение нескольких разновидностей изделий из пластмассы даже при изучении его температуры плавления, при отливе часто провоцирует появление пузырьков в продукции.

Лучшим вариантом в таком случае является купить жидкую пластмассу в магазине или заменить ее на диоксидную смолу, это позволит получить качественное изделие, которое прослужит долго. А также дополнительно понадобится ряд вспомогательных средств:

• емкость для плавки;
• силикон;
• литол.

Пары пластмассы ядовиты, они обладают высокой токсичностью

Необходимо соблюдать осторожность при изготовлении изделий в домашних условиях

Типы автомобильных пластиков

ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) — термопластик

Твёр­дый, проч­ный и негиб­кий пла­стик. Он име­ет высо­кую проч­ность бла­го­да­ря ком­по­нен­ту бута­ди­е­ну, а твёр­дость и негиб­кость бла­го­да­ря акрилонитрилу. Этот пла­стик обя­за­тель­но дол­жен быть покрыт защит­ным покры­ти­ем, так как на него раз­ру­ши­тель­но дей­ству­ют уль­тра­фи­о­ле­то­вые лучи.При­ме­не­ние: Кор­пу­са зер­кал зад­не­го вида, кол­па­ки колёс, авто­мо­биль­ные пане­ли при­бо­ров, ради­а­тор­ные решёт­ки, мол­дин­ги, обрам­ле­ния фар.Совет по ремон­ту: Опти­маль­ным мето­дом ремон­та явля­ет­ся скле­и­ва­ние спе­ци­аль­ным кле­ем (к при­ме­ру, PlastiFix). Если при­ме­ня­ет­ся сва­ри­ва­ние, то его мож­но допол­нять эпок­сид­ной смо­лой со стек­ло­во­лок­ном (с обрат­ной сто­ро­ны) для повы­ше­ния прочности.

ABS/MAT — реактопласт

Это пла­стик ABS, уси­лен­ный стекловолокном.При­ме­не­ние: Пла­сти­ко­вые пане­ли кузова.

EPDM (Ethylen-propylene-diene-monomer) — реактопласт

Часто исполь­зу­ет­ся в спла­ве с поли­про­пи­ле­ном (PP) для изго­тов­ле­ния бамперов.При­ме­не­ние: Уда­ро­проч­ные встав­ки бам­пе­ра, бам­пе­ра (PP+ EPDM).

PA (Polyamide (Nylon)) — термопластик

Уме­рен­но жёст­кий или жёст­кий пла­стик. Хоро­шо шли­фу­ет­ся. Изве­стен как нейлон. Явля­ет­ся стой­ким к орга­ни­че­ским рас­тво­ри­те­лям. Име­ет высо­кую сопро­тив­ля­е­мость к истиранию.При­ме­не­ние: Пласт­мас­со­вые внеш­ние дета­ли отдел­ки кузо­ва, деко­ра­тив­ные кол­па­ки колёс, люч­ки бен­зо­ба­ка, ради­а­тор­ные бач­ки, кор­пу­са фар, кор­пус боко­вых зер­кал, пла­сти­ко­вые части двигателя.Совет по ремон­ту: Нагре­вай­те пла­стик феном перед нача­лом сва­ри­ва­ния. При­са­доч­ный пру­ток дол­жен сме­ши­вать­ся с ремон­ти­ру­е­мым пластиком.

PC (Polycarbonate) — термопластик

У это­го пла­сти­ка высо­кая уда­ро­проч­ность, даже при очень низ­ких температурах.При­ме­не­ние: Бам­пе­ра, ради­а­тор­ные решёт­ки, при­бор­ная панель, кор­пу­са фар.Совет по ремон­ту: Перед сва­ри­ва­ние пла­стик луч­ше нагреть феном.

PPO (Polyphenylene oxide) — реактопласт

Име­ет хоро­шую стой­кость к высо­кой тем­пе­ра­ту­ре и высо­кую уда­ро­проч­ность. Ред­ко исполь­зу­ет­ся в чистой фор­ме из-за слож­но­сти тех­но­ло­ги­че­ско­го процесса.При­ме­не­ние: Хро­ми­ро­ван­ные пла­сти­ко­вые дета­ли, решёт­ки ради­а­то­ра, обрам­ле­ние фар.

PE (Polyethylene) — термопластик

Уме­рен­но эла­стич­ный, обыч­но полу­про­зрач­ный пластик. Поли­эти­лен име­ет высо­кую уда­ро­проч­ность и хоро­шо выдер­жи­ва­ет воз­дей­ствие кис­лот, спир­тов и нефтепродуктов. Может быть двух типов – поли­эти­лен низ­кой плот­но­сти (PE-LD) и поли­эти­лен высо­кой плот­но­сти (PE-HD).При­ме­не­ние: Под­крыл­ки, обли­цов­ка сало­на, рас­ши­ри­тель­ные бач­ки, бач­ки для «омы­вай­ки», под­крыл­ки, бен­зо­ба­ки (дела­ют­ся из поли­эти­ле­на высо­кой плот­но­сти PE- HD).Совет по ремон­ту: Нуж­но пом­нить, что на это этот вид пла­сти­ка име­ет плохую адге­зию к ремонт­ным мате­ри­а­лам и краске.

PP (Polypropylene) — термопластик

Уме­рен­но гиб­кий пла­стик, устой­чи­вый к воз­дей­ствию хими­че­ски актив­ных жид­ко­стей. Инер­тен к уль­тра­фи­о­ле­то­вым лучам. Поли­про­пи­лен име­ет отно­си­тель­но сла­бую ударопрочность.При­ме­не­ние: бам­пе­ра (обыч­но смесь с EPDM), изо­ля­ция про­вод­ки, кор­пу­са акку­му­ля­то­ров, под­крыл­ки, уплот­ни­те­ли сало­на, обли­цов­ка сало­на, панель приборов.Совет по ремон­ту: Перед нане­се­ни­ем грун­тов или лако­кра­соч­ных мате­ри­а­лов тре­бу­ет­ся пред­ва­ри­тель­но при­ме­нять спе­ци­аль­ный грунт для пла­сти­ка для уве­ли­че­ния адгезии.

PU/PUR (Polyurethane) — реак­то­пласт, TPU (thermoplastic polyurethane) — термопластик

Поли­уре­тан очень изно­со­стой­кий, гиб­кий и проч­ный пла­стик. Он может быть изго­тов­лен твёр­дым, как шар для бой­лин­га, а так­же таким мяг­ким, как сти­ра­тель­ный ластик.

Этот пла­стик пред­став­ля­ет собой струк­тур­ную пену, твёр­дость и эла­стич­ность кото­рой может варьи­ро­вать­ся. Эла­стич­ный поли­уре­тан может вос­ста­нав­ли­вать пер­во­на­чаль­ную фор­му даже после дли­тель­но­го физи­че­ско­го воздействия.При­ме­не­ние: Бам­пе­ра, под­крыл­ки, пла­сти­ко­вые наклад­ки кузо­ва, эле­мен­ты отдел­ки сало­на, пане­ли при­бо­ров, сиде­ния (вспе­нен­ный полиуретан).Совет по ремон­ту: При сва­ри­ва­нии (TPU) не нуж­но нагре­вать и пытать­ся рас­пла­вить ремон­ти­ру­е­мый пла­стик. Рас­плав­лен­ный при­са­доч­ный пру­ток нуж­но поме­щать в зара­нее под­го­тов­лен­ную V‑образную канавку.

PVC (Polyvinyl chloride) — термопластик

Твёр­дый, хоро­шо шли­фу­ет­ся. Это гиб­кий пла­стик, име­ет хоро­шую сопро­тив­ля­е­мость к рас­тво­ри­те­лям. Вини­ло­вая состав­ля­ю­щая даёт хоро­шую проч­ность на раз­рыв, неко­то­рые поли­ви­нил­хло­ри­до­вые пла­сти­ки эластичные.При­ме­не­ние: Боко­вые мол­дин­ги две­рей, эле­мен­ты обли­цов­ки салона.

Для пол­но­ты обзо­ра пла­сти­ков, при­ве­ду свод­ную таб­ли­цу, име­ю­щую так­же обо­зна­че­ния дру­гих видов пластика.