Токарный станок 1к62 ремонт коробки подач

Органы управления

Лицевая панель устройства располагает следующие органы управления агрегатом:

1. Рукоятку устанавливающую необходимую скорость вращения шпинделя.
2. Рукоятку, увеличивает резьбу обрабатываемой детали.
3. Рукоятку, устанавливающую левое или правое направление для резьбы.
4. Рукоятку, регулирующую подачу и шаг резьбы.
5. Рукоятку, включающую в работу ходовой винт или ходовой валик, которые используются только при тихом ходе.
6. Рукоятку, регулирующую прямой или обратный вал вращения мотора на главном приводе.
7. Рукоятку, изменяющую направление суппорта при обтачивании детали, переключающую между продольным и поперечным направлением подачи.
8. Орган, управляющий фартуком.
9. Рукоятку, включающую и выключающую режим механической подачи, для использования маховика, задействуя ходовой винт и перемещения продольных салазок.
10. Рукоятку, которая управляет ручной подаче на суппорте, фиксирует резцовые головки, перемешает часть шпинделя.
11. Рукоятку, которая фиксирует заднюю бабку, вместе с маховиком, обеспечивающим плавный ее ход.

Важно!
Также, наличие электрических выключателей, для освещения рабочего места. Выключатель для насоса, который охлаждает станок

И кнопки, отвечающей за пуск двигателя.

Коробка скоростей

Для коробки скоростей было предусмотрено 30 возможных скоростей, но в связи с совпадением, с числом оборотов в шпиндельном узле их число сократилось до 21 различных типов.

Рукоятка на коробке скоростей содержит информацию о числе оборотов шпиндельного узла, поворачивается в разные стороны в зависимости от типа работы, до тех пор, пока указатель не покажет требуемое число оборотов.

Реверс

Используется для фиксации деталей.

Параметры:

• Идет с диаметром и размером, имеющими сквозную форму – 3,6 см.
• С допустимым размером прутка, не более 3,8 см.
• С несколькими ступенями вращения (21 при прямом вращении и 12 в реверсивной передаче).
• С двусторонней фрикционной муфтой.

Реверс определяющий инструмент для вращения головки шпинделя. В прямом режиме скорость варьируется от 11, 5 до 1200 оборотов за минуту. При обратном вращении 18–1500 об/ мин.

Коробка подач

Коробка подач обеспечивает, нарезку метрическим, дюймовым, модульным и питчевым способом, не применяя при этом сменные шестерни.

• Резьбу с метрическим шагом от 1 до 12 мм (19 ступеней).
• Резьбу с дюймовым шагом от 2 до 24 ниток на 1 дюйм (20 ступеней).
• Резьбу с модульным шагом от 0,50 до 3 модулей (10 ступеней).
• Резьба с питчевым шагом от 7 до 96 питчей (24 ступени).

Фартук

Фартук отвечает за преобразование вращательных движений ходового винта или валика в поступательные для суппорта (подачу) вдоль направления станины.

Располагается фартук в корпусе станка, стандартно повернут к суппортам. Обеспечивает вращение червячного колеса.

Суппорт

Суппорты 1А62, как и на других схожих моделях отвечают за перемещение режущих инструментом относительно обрабатываемых заготовок. Состояние этой части агрегата, напрямую влияет на точное выполнение работы и функционирование станка.

Суппорт 1А62 имеет следующие технические возможности:

1. Перемешает продольную каретку на 65, 90 и 140 см, поперечную – на 28 см.
2. Имеет продольные и поперечные подачи в количестве – 35 шт.
3. Подачу совершает в пределах 0,082–1,59 мм/об для продольных, и 0,027–0,522 мм/об для поперечных.
4. Нарезаемая резьба: металлическим способом 19 (шаг от 1 до 12 мм), дюймовым – 20 (шаг – 2–24 ниток/дюйм), модульным – 10 (шаг – 0,5–3 модуля), питчевым – 24 (шаг – 7–95).

Важно!
Резцовую салазку, токарный станок использует для измерения точности в перемещении резцовых головок, чем управляют несколько маховиков и специальные рычаги.

Что положительно сказывается на характеристиках работы:

• Максимальное перемещение увеличивается до 11,3 см.
• С максимальным углом перемещения в 90 градусов, а шкала одного деления указывает на один градус.
• С максимальным сечением державки 2,5 на 2,5 см.

Назначение и устройство задней бабки

Задняя бабка устройство, надежно закрепляет деталь при обработке в центре или при установке резца.

Задняя бабка имеет характеристики:

• с диаметром пиноли, закрепляющим режущий инструмент, – 70 мм;
• с внутренним посадочным конусом категории «Морзе 4»;
• с величиной максимального перемещения – 15 см, при этом на одно
• деление лимба пиноль перемещается на 0,1 мм;
• с максимальной величиной поперечного смещения (в обе стороны) – 15 мм.

Управление электроаппаратурой

Рычаги электроаппаратуры служат в качестве включателя и выключателя от сети. Также включают освещение рабочего места. Отвечают за работу насоса. Контролируют кнопочную станцию, для включения и выключения главного двигателя станка.

Другие важные узлы в конструкции станка

Конструкция токарного станка также включает в себя электрическую систему, с которой можно ознакомиться, изучив технический паспорт устройства. Такая система состоит из трех электрических цепей с различными характеристиками:

• управляющая цепь, для работы которой необходимо напряжение 110 В и ток с частотой 50 Гц;
• силовая цепь, работающая от напряжения 380 В и тока с частотой от 3 до 50 Гц;
• электрическая цепь, которая используется для обеспечения работы осветительного оборудования станка, – напряжение 24 или 36 В, частота тока 50 Гц.

Электрическая схема станка 1К62 (нажмите, чтобы увеличить)

Привод токарных станков 1К62 – это 10-киловаттный электродвигатель, вал которого может вращаться с частотой 1450 об/мин. Хотя в паспорте на оборудование и описано, как выполнять запуск станка и настройку всех его характеристик, осуществлять такие процедуры, не имея специальных знаний и навыков, не рекомендуется. Объясняется это тем, что и кинематическая, и электрическая схемы данного оборудования считаются достаточно сложными по своей конструкции.

Станина станка

В качестве основания станка используется станина, представляющая собой коробчатую чугунную отливку. Для обеспечения высоких технических характеристик станка 1К62 конструкция станины имеет поперечные ребра П-образного профиля, обеспечивающие высокую жёсткость.

На станине имеются четыре направляющие, поверхность которых проходит закалку и шлифование. Направляющие отличаются формой сечения – две имеют форму призмы и две плоскую прямоугольную. Передняя призматическая и задняя плоская направляющие предназначены для движения фартука, две другие – для задней бабки. Перед началом работы направляющие смазывают из основного масляного резервуара при помощи специального крана.

Под направляющими имеется штампованный поддон для сбора образующейся при точении стружки и отработавшей СОЖ (смазывающей охлаждающей жидкости). В левой опоре станины находится рама для крепления основного электродвигателя, а в правой – места для установки насосов СОЖ и гидравлики (при их наличии). Дополнительно в правой опоре есть место для установки 28-литрового бака СОЖ.

3 Нюансы обработки фасонных и конических заготовок на агрегате

Детали с указанными поверхностями на станке можно обрабатывать несколькими методами. Наиболее популярными из них являются два:

1. Смещение на определенную величину задней бабки (ее корпуса) в поперечном направлении с целью получения угла между осью центров и осью заготовки. При таком смещении резец получает возможность производить обточку поверхности конической формы. В связи с тем, что в данном случае центровые отверстия расположены неправильно по отношению к центрам станка, точные конусы изготавливать не получается.
2. Использование устройств с копировальной линейкой, которые при помощи кронштейнов монтируются сзади станины. Эти приспособления можно по отношению к линии центров крепить под необходимым углом, получая тем самым требуемую коническую поверхность. За счет этого на агрегате допускается получение любых по длине конусов, характеризуемых точными размерами.

При установке фасонной копировальной линейки вместо конусной можно осуществлять работу с фасонными поверхностями, так как перемещение резца станка будет происходить по криволинейной траектории. Подобная схема подходит для обработки ступенчатых и фасонных валов

На агрегат могут даже стационарно устанавливать копировальные гидравлические суппорты с салазками и направляющими, по коим они и передвигаются в процессе выполнения токарных операций.Здесь важно то, чтобы направляющие были смонтированы к оси шпинделя под правильным углом, тогда никаких проблем у оператора не возникнет

Детальное описание корпуса

Станина – выполнена из чугуна, отлитого в виде коробки, с поперечными П-образными рёбрами жёсткости. Она предназначена для установки основных узлов станка. Станина имеет направляющие плоской и призматической формы, по которым возможно перемещение задней бабки и каретки с суппортом. Установка станины осуществляется на литое основание, которое состоит из следующих элементов:

• правой тумбы (содержит в себе накопительную ёмкость для смазочно-охлаждающего материала и насос системы снижения температуры);
• левой тумбы (в ней размещён электрический двигатель, сборник для масляной жидкости и насос системы смазки);
• корыта, соединяющего тумбы.

Передняя бабка – устанавливается на левом окончании станины, и содержит следующие элементы:

• коробка скоростей с ручным управлением, которая предназначена для передачи шпинделю частот прямого, обратного и ускоренного вращения;
• шпиндельный узел – это полый вал, расположенный на подшипниках качения.

1. Коробка подач – размещается на передней стенке станины под бабкой. Она необходима для подачи суппорта вдоль. Движущий сигнал от шпинделя переходит через систему увеличения шага, реверсивный механизм и гитару коробки передач к механизмам коробки подач. Затем они посылают двигательные действия на ходовой вал или винт.
2. Суппорт – осуществляет рабочие и вспомогательные передвижения режущего инструмента вдоль и поперёк оси обрабатываемой заготовки, благодаря своему крестовому устройству. Также суппорт полезен при вытачке конусов.
3. Задняя бабка – находится на станине станка с правой стороны и необходима для удержания правого конца детали при обработке, а также помогает закрепить режущий инструмент при осевом сверлении, обработке, развёртывании.

Конструктивные особенности станка

Задний узел модели 1К62 представляет собой плиту, выдвижную гильзу и кожух с отверстием, и движется по направлению, заданному станиной. С помощью особого рычага выполняется ряд следующих операций: закрепление гильзы и заднего центра, устанавливаемых в заднем узле, и отладка вылета. Для удобства фиксации лезвий и сверл для производства деталей, отверстие в подвижной гильзе выполнено в виде конуса.

Основу коробки скоростей и заднего узла агрегата, чья отличительная черта – доступная элементарность составляющих! механизмов, образует ряд валов, с зафиксированным на одном из них шкивом, принимающим на себя от электрического двигателя вращательное воздействие. В трансмиссии находятся тройной, промежуточный, зубчатый и прочие блоки, опоры, фрикционная муфта и подшипники качения. Специальный насос обеспечивает смазкой движущиеся элементы коробки.

Передвижение суппорта вдоль и поперек осуществляется с помощью ходовых вала и винта, чью скорость вращения обеспечивает и корректирует механизм переключения частоты подач. В конструкции коробки следует отметить такие составляющие, как: валы и их опоры, переключаемые зажимные механизмы, шестерни, закрепленные между собой, блок Нортона.

Механизм переключения подач находится в нижней части станки аппарата, благодаря чему его ремонт и обслуживание заметно облегчаются. Благодаря гитаре со сменными зубчатыми колесами приводится в действие вал механизма подач.

С их же помощью он и связывается со шпинделем станка, благодаря чему достигается слаженность рабочих процессов подач и шпинделя, производимых суппортом. По валу аппарата переключения движется колесо с шестериком на одной поперечной грани, и с рычагом с десятью положениями на другой.

Разъемная гайка действующего винта, позволяющая суппорту перемещаться продольно, является важнейшей деталью фартука аппарата. Точность движения суппорта обеспечивается благодаря возможности гайки, из-за изнашивания нередко выходящей из строя, самоустанавливаться в отношении ходового винта.

Фартук данной модели, преобразующий движения винта и вала в поперечное движение суппорта и в осевое – каретки, действует следующим образом.

1. Передача движения ходового вала на червячное колесо при помощи нескольких ступенчатых передач.
2. При помощи соединительных муфт с поперечными зубьями оснащается перемещение суппорта по четырем направлениям.

На лице фартука устройства расположен специальный рычаг для введения в действие разъемной ходовой гайки и сцепления с ходовым винтом. Одновременная работа винта и вала для связи суппорта невозможна, что предусматривает специальный распределительный вал.

Самый важный элемент токарного аппарата – суппорт – имеет в своей конструкции следующие элементы:

• верхние резцовые салазки;
• каретка поперечная;
• нижние салазки.

Благодаря винту и беззазорной гайке с патроном осуществляется движение каретки по ходу нижних салазок. Путем ручного или автоматического воздействия (специальная рукоять или шестерни) передается вращение винту.

Сверху каретки находятся круговые, обеспечивающие ее передвижение, детали и поворотный диск, также имеющий направляющие, с установленным на них четырехпозиционным механизмом для держания резцов.

Технические показатели и особенности конструкции такого узла дают возможность помещать, относительно оси токарного станка, поворотный диск с механизмом держания резцов под любым удобным углом. Фиксируют диск в установленном положении специальные зажимы, являющиеся частью механизма каретки. Простота этого устройства позволяет использовать его даже новичкам в столярном деле.

Правила эксплуатации и ухода

Для агрегата есть правила ухода за ним, чтобы он не ломался, был всегда готов к эксплуатации. Оборудование надо регулярно осматривать, проверять на наличие повреждений.

Работа двигателя определяется по звуку. После запуска прислушайтесь. Если нет посторонних звуков, масло подается, то двигатель исправен. Если же посторонние звуки есть, надо разобрать механизм, узнать причину.

Аккуратно надо следить за предохранительным щитком, удержанием заготовки. Даже при малой неисправности надо прекратить работу, отнести детали в ремонт.

Временами чистить трубы, оборудование, менять резцы, чтобы нагрузка на движок была меньше.

Кинематическая схема станка 1К62

Механизм главного движения
Движение на коробку скоростей передается от электродвигателя мощностью 10 кВт с частотой вращения 1450 об/мин (через клиноременную передачу со шкивами 142 и 254 мм). На валу I коробки скоростей свободно сидит двойной блок зубчатых колес 56-51 и зубчатое колесо 50, которые могут поочередно соединяться с валом I при помощи муфты MI.
Для передачи шпинделю прямого вращения с валом I соединяется блок 56-51, при этом вал II получает две частоты вращения через зубчатые колеса 51-39 или 56-34. На валу III находится подвижной блок из трех зубчатых колес, при помощи которого валу III передается шесть частот вращения через зубчатые колеса 29-47, 21-55, 38-38. На валу IУ находятся два подвижных блока зубчатых колес 88-45 и 22-45, связанные одним рычагом. Число зубьев колес этих блоков таково, что они передают от вала III к валу У не 24 частоты вращения, а 18, так как из четырех передаточных отношений от III до У вала два передаточных отношения имеют одинаковые значения.
С вала У через зубчатые колеса 27-54 получает вращение шпиндель, при этом зубчатый скользящий блок 43-54 передвигается в правое положение. Так, осуществляется замедленное вращение шпинделя.
Непосредственно от вала III шпинделю передается (через зубчатые колеса 65-43) еще шесть частот вращения, из которых одна частота повторяется с ранее имевшейся. Таким образом, шпиндель УI может получить 23 различных частоты вращения.
Для передачи шпинделю обратного вращения с валом I соединяется (через муфту MI) зубчатое колесо 50 и движение на вал II передается через колеса 50-38. С вала II движение шпинделю будет передаваться по тем же направлениям, что и при прямом вращении; в этом случае шпиндель получит 12 различных частот вращения.
Максимальную частоту вращения шпинделя можно определить по следующему уравнению:
об/мин.Механизм подач
Вал IX коробки подач получает вращение от шпинделя через зубчатые колеса 60-60, реверсивный механизм (зубчатые колеса 42-42 или 35-28-35) и сменные колеса гитары 42-96-50.
Блоки зубчатых колес гитары 64-42 и 97-50 могут быть установлены двояко:
1. Движение передается через зубчатые колеса 42-50, что соответствует настройке станка для нарезания метрических и дюймовых резьб.
2. Движение передается через зубчатые колеса 64-95-97, что соответствует настройке станка для нарезания модульных и питчевых резьб.
Коробка подач передает движение ходовому валику ХУI и ходовому винту ХУ, которые через механизмы фартука осуществляют перемещение суппорта.
В фартуке находится блокировочный механизм, который предусматривает включение только ходового валика или только ходового винта. При сверлильных работах задняя бабка соединяется специальным замком с суппортом и получает таким образом механическую подачу.
Суппорт имеет быстрое (холостое) движение, которое передается от отдельного электродвигателя через ременную передачу, ходовой вал и далее через механизм фартука. Наличие в коробке подач специальной муфты обгона МО позволяет сообщить суппорту быстрые перемещения без выключения рабочей подачи.Механизм фартука
Преобразование вращательного движения в поступательное происходит или в паре винт-гайка или в реечном зацеплении.
При вращении ходового винта ХУ и включении разъемной гайки происходит перемещение суппорта при нарезании резьб. Использование винта для других работ на токарном станке нецелесообразно, так как приводит к быстрому износу винта и гайки, потере точности. Движение от валика ХУI передается обычно через шестерню 27, сидящую на скользящей шпонке (чтобы иметь возможность перемещаться вместе с суппортом вдоль вала), по цепи 27-20-28 на предохранительную муфту МП, через червячную пару с передаточным отношением , на шестерню 40 и далее через одну из муфт поперечной подачи (M₅ или M₆) или через муфты продольной подачи (M₇ или M₈).
Для осуществления механической поперечной подачи включают M₆. Тогда включается цепь 40-37-40-61-20. Для изменения направления поперечной подачи включают M₅, и тогда движение на шестерню 37 передается через паразитную шестерню 45 по цепи 40-45-37-40-61-20. При механической продольной подаче включают муфту M₈ (40-37-14-66-10) или муфту M₇, (40-45-37-14-66-10). Тогда движение суппорта обеспечивается качением реечной шестерни 10 по рейке, прикрепленной к станине станка. Блокировка препятствует одновременному включению подачи от винта и от вала или поперечной и продольной подачи одновременно.
При сверлильных работах задняя бабка соединяется специальным замком с суппортом и получает таким образом механическую подачу.

Кинематическая схема токарно-винторезного станка 1К62

Кинематическая схема токарно-винторезного станка 1к62

Условные обозначения

Мф6 — обгонная муфта для выключения цепи подач от электродвигателя М2 при быстром перемещении суппорта;

Мф7 — предохранительная муфта, пробуксовывающая при перегрузке механизма подач;

Мф8, Мф9 — муфты для включения подачи суппорта влево или вправо;

z — число зубьев ступенчатого конуса (блок Б10, z = 26, 28, 32, 36, 40, 44, 48), с накидной шестерней z=36;

u₂ — передаточные отношения передачи от вала XII валу XIV, которая переключается блоками Б11 и Б12;

Б1..Б — блоки зубчатых колес;

a/b·c/d — сменные зубчатые колеса гитары (приклона);

Р — шаг резьбы в мм.

Винторезная кинематическая цепь токарно-винторезного станка 1к62

При нарезании всех видов резьб на станке продольное перемещение суппорта осуществляется уже ходовым винтом XV. Для этого включается муфта Мф5, а шестерня z=10 выводится из зацепления с зубчатой рейкой. Подача суппорта производится при включении гайки ходового винта XV.

Нарезание метрических резьб

Настройка механизма подач для нарезания этой резьбы производится путем установки блоков гитары Б8 и Б9 так, чтобы передача осуществлялась через колеса с передаточным отношением u_VIII-IX = (42/95)·(95/50) включением муфт Мф2, Мф3 и Мф5. Блок Б10 становится в этом случае ведущим.

Уравнение баланса винторезной цепи запишется так:

Подставляя семь значений z (26, 28, 32, 36, 40, 44, 48) и четыре значения u₂ (1/8; 1/4; 1/2; 1), можно получить 28 значений шагов резьбы в пределах от Р = 26/4 · 1/8 = 0,8125 до P₂₈ = 48/4 = 12 мм. Из 28 только 19 значений шагов совпадают с применяемыми метрическими резьбами.

Нарезание модульных резьб

Настройка механизма подач для нарезания модульных резьб производится так же, как для нарезания метрических, только блоки гитары Б8 и Б9 устанавливаются так, чтобы передача осуществлялась через колеса с передаточным отношением u’_VIII-IX = (64/95) · (95/97), при этом получаемый шаг резьбы изменяется в число раз, равное (64/95 · 95/97) : (42/95 · 95/50) = 64/97 · 50/42 = 3200 / 4074 = 0,78552. Поэтому получаемый шаг модульной резьбы P’ = 0,78552 · zu₂/4, а модуль m = P/ /π = 0,78552 / 3,14 · zu₂/4 = 1/4 · zu₂/4.

Нарезание дюймовых резьб

Настройка механизма подач для нарезания этих резьб производится так же, как и на метрические, но при этом включается только муфта Мф5, а все остальные выключаются. В результате этого блок Б10 зубчатых колес становится ведомым.

Уравнение баланса кинематической цепи в этом случае запишется так:

Дюймовые резьбы характеризуются не шагом, а числом ниток К на один дюйм длины резьбы. Число ниток находят из формулы:

Подставляя в формулу семь значений z и четыре значения u₂, получают 28 различных значений К, из которых 20 стандартных значений.

Нарезание питчевых резьб

При нарезании питчевых резьб пользуются такой же кинематической цепью, как и при нарезании дюймовых резьб, только на гитару вместо колес 42/95 · 95/50 устанавливают сменные зубчатые колеса 64/95 · 95/97. При этом полученный шаг резьбы изменяется в 0,78552 раза и равен Р = 0,78552 · 16 · 25,4 (u₂/z), а К = z/0,78552 · 16.

Известно, что между питчем Dp и числом ниток К на один дюйм существует соотношение Dр = Кπ. Поэтому Dp = Кπ = πz / 0,78552 · 16u₂ = 4z/16u₂ = z/4u₂.

Нарезание резьбы с увеличенным шагом

Все кинематические цепи, написанные ранее, относились к резьбам с нормальным шагом.

Для получения увеличенного шага резьбы шестерня z=46 блока Б6 вводится в зацепление с шестерней z=45 вала III. В этом случае передача от вала VI на вал VII осуществляется через валы V, IV и III со следующими передаточными отношениями:

а) при частоте вращения шпинделя в диапазоне n = 12,5..40 об/мин (u перебора = 1/16)

б) при частоте вращения шпинделя в диапазоне n = 50..160 об/мин (u перебора = 1/4)

В результате получаемый шаг метрических и модульных резьб увеличивается в 8 или 32 раза, а число ниток на один дюйм и питч уменьшается в то же число раз.

При нарезании резьб с увеличенным шагом более высокой частотой вращения шпинделя чем 160 об/мин не пользуются.

Нарезание точных резьб

При нарезании этих резьб включаются муфты Мф2, Мф4, Мф5. В этом случае передача осуществляется от шпинделя через сменные шестерни гитары u_VIII-IX = a/b·c/d на вал IX и далее напрямую на ходовой винт XV.

Уравнение баланса винторезной кинематической цепи в этом случае запишется так:

Из уравнения получаем формулы для подбора чисел зубьев сменных колес гитары:

для метрической резьбы: a/b·c/d = P/12;

для модульной резьбы Р=πт получаем a/b·c/d = πт/12 = 11m/42;

для дюймовой резьбы P=25,4 /К получаем a/b·c/d = 25,4/12К = 127/60К;

для питчевой резьбы P=25,4π /Dp получаем a/b·c/d = 25,4π/12Dp = 127·11 / 30·7Dp.

Комплект сменных зубчатых колес, нужных для нарезания точных резьб, поставляется к станку 1К62 по особому заказу.

Преимущества и недостатки

Основными преимуществами агрегата являются:

• точность производимых рабочих операций и долгий срок эксплуатации установки, которые возможны за счёт обработанных термически и шлифованных зубчатых колёс, станин и валов;
• максимальная точность, которая возможна благодаря модифицированному подшипниками качения шпинделю;
• высокий показатель жёсткости станка становится возможным при наличии станины в виде коробки, в которую встроены шлифованные направляющие;
• длительная эксплуатация системы смазки фартука, коробок скоростей и подач обеспечивается самостоятельным функционированием перечисленных механизмов;
• специальное механическое разгрузочное приспособление позволяет задней бабке осуществлять плавное движение во время работы.

В качестве недостатков агрегата можно выделить:

• выемка под патроном (съёмная часть станины) выполнена недостаточно качественно, вследствие чего пользователю придётся постоянно настраивать или проверять её с индикатором;
• линейки станка имеют свойство покрываться ржавчиной и становятся нечитаемыми, что указывает об их плохом качестве;
• переключение скоростей ручками осуществляется недостаточно точно.

Производитель станка

Станок был разработан вскоре после войны конструкторским бюро завода «Красный пролетарий» (располагался в Москве). Он пришел на смену станку 1А62. Первые образцы появились в 1954 году, а два года спустя было запущено серийное производство. Согласно прилагаемой к станку инструкции технические характеристики 1К62 значительно превосходили данные предшественника.

Новый станок быстро получил широчайшее распространение и знаком каждому, кто имеет хотя бы малейшее отношение к металлообработке. После списания станки часто передавались в мастерские различных учебных заведений. Многие школьники и студенты обучались азам металлообработки именно на 1К62.

Станок производился не только в Москве, но и на других предприятиях СССР (например, завод имени С. Орджоникидзе в Челябинске). Технические характеристики 1К62 вполне соответствовали требованиям к такому оборудованию. Заложенные в конструкцию резервы модернизации позволили станку оставаться в производстве до 1971 года, после чего ему на смену пришел не менее известный станок — 16К20. Вариантные исполнения 16К20 производятся и в настоящее время.

Приемы нарезания резьбы резцами

После наладки станка, закрепления обрабатываемой детали, установки и закрепления резца, включают станок и начинают нарезать резьбу, незначительно углубив резец в металл. На поверхности детали получается винтовая риска, шаг которой проверяют линейкой, штангенциркулем или резьбомером. Перед началом следующего прохода резец углубляют по лимбу на требуемую величину.

Нарезать профиль треугольной резьбы резцами можно следующими способами.

Первый способ.

Резец устанавливают перпендикулярно оси детали (рис. 224, а), пользуясь шаблоном, как показано на рис. 219.

Перед каждым новым проходом резец выводят из канавки, перемещая поперечный суппорт на себя. Затем дают станку обратный ход, возвращая продольные салазки суппорта в начальное положение. По возвращении продольных салазок резцу дают поперечное перемещение (рис. 224, б). Отсчет ведут по лимбу винта поперечной подачи. Так повторяют все эти приемы до тех пор, пока резьба не будет нарезана на полную глубину профиля.

Как видно из рис. 224, б, резьба в этом случае нарезается равномерно обеими режущими кромками. При черновом нарезании отделяющиеся толстые стружки мешают друг другу, поэтому возможно заедание резца и получение шероховатой, надорванной поверхности резьбы; при чистовом нарезании, когда снимается небольшая стружка, поверхность получается чистой.

Такой способ подачи резца применяется для нарезания резьб с шагом Sp меньше 2 мм; как на черновых, так и на чистовых проходах резец подается за каждый проход на глубину t = 0,05.. 0,2 мм.

Второй способ. Если шаг нарезаемой резьбы больше 2 мм, резьбу нарезают особым резцом (рис. 225, а). Его устанавливают в верхней части суппорта, повернутой на угол α/2 равный половине угла профиля резьбы, и подают боковым врезанием, перемещая верхнюю часть суппорта под углом к оси детали в направлении, указанном стрелкой. При такой установке резца резание осуществляется в основном левой режущей кромкой (рис. 225, б); правая режущая кромка снимает очень тонкую стружку, поэтому изнашивается медленно.

После каждого прохода резец выводят из канавки, перемещая поперечный суппорт на себя (верхнюю часть суппорта не трогают). Затем включают обратный ход станка и возвращают продольные салазки суппорта в их начальное положение. Перед каждым следующим проходом подают поперечный суппорт в прежнее положение (по лимбу, либо по упору). Углубляют резец перемещением верхней части суппорта по лимбу.

Для получения более точной резьбы окончательное нарезание выполняют по первому способу (см. рис. 224).

Канавки для выхода резьбового резца. При нарезании как наружной, так и внутренней резьбы у деталей с уступами необходимо предусматривать канавки для выхода резца, чтобы предохранить его от поломки (рис. 226 и 227). Глубина канавки должна быть немного больше глубины резьбы, а ширина канавки должна равняться 2—3 шагам резьбы.

Нарезание правой и левой резьб. При нарезании правой резьбы ходовой винт и шпиндель вращаются против часовой стрелки, а суппорт с резцом перемещаются от задней бабки к передней (см. рис. 193, а). При нарезании левой резьбы трензель должен быть установлен так, чтобы ходовой винт вращался в обратном направлении, т. е. по часовой стрелке при обычном направлении вращения шпинделя. При этом суппорт должен перемещаться к задней бабке (см. рис. 193, б), следовательно, нарезание левой резьбы должно начинаться с левого конца детали, т. е. ближайшего к передней бабке.

Охлаждение. Применение смазывающих и охлаждающих жидкостей при нарезании резьбы является обязательным. Обильное охлаждение предохраняет резец от затупления и способствует получению чистых боковых поверхностей резьбы. В качестве охлаждающих жидкостей при нарезании резьбы в стали и латуни рекомендуются эмульсии, сульфофрезол (дает лучшие результаты); чугунные детали можно нарезать всухую или с керосином.

Расположение и спецификация составных частей

Станина становится основанием для установки оборудования. Вся нагрузка равномерно распределяется по конструкции благодаря такому устройству. Специальные тумбы отвечают за крепление. Передняя бабка закрепляется с левой стороны на станине. В ней располагаются коробки скоростей вместе со шпинделем, прикреплённому к патрону.

Бабка заднего типа – в правой части. При перемещении детали не возникает проблем, если использовать продольную направляющую у каркаса. Сама направляющая часто используется, чтобы закрепить какие-либо дополнительные детали.

Режущие инструменты крепят внутри специального держателя на суппорте.

Подача у суппортов идёт вдоль, либо поперёк. Два механизма внутри фартука движения реализуют две возможные схемы. Выбор задействованного станка зависит от операции, которая требуется в настоящее время. Расточке энергия подаётся от вращающегося ходового вала. Винт хода задействуется, когда проводят резьбу. От настроек коробки подач зависит то, какой будет амплитуда.

Нижняя часть используется для закрепления отходного корыта.

Передняя бабка

По паспорту установки передняя бабка предназначена для передачи на шпиндель установленной частоты вращения.

Каждая отдельная операция, которую выполняет мастер, характеризуется различной частотой, скорости устанавливаются коробкой передач. Устройство передней бабки обуславливает следующие возможности обработки:

• Нарезка резьбы с фиксированным шагом, увеличенным в 4 раза шагов, увеличенная в 16.
• При нарезке наблюдается увеличение передаточного числа соответственно в 8, 32.
• Обуславливается нарезание правосторонней резьбы, обратной левой.
• Агрегат проводит создание многозаходных типов резьбы.