Технологический процесс изготовления детали ‘вал’

Обработка деталей типа ступенчатых валов

1.      посадочные шейки (для подшипников скольжения или качения) — 7 квалитет, R_a 0,63 … 1,25

2.      точные торцовые поверхности (R_a 1,25, отклонение от перпендикулярности к посадочным шейкам — 0,05 … 0,1 на всей длине).

3.      цилиндрические поверхности под сопряжения (с муфтами, шестернями, шкивами и т.п.) — 8 — 9 квалитет, шероховатость от R_a 2,5 … R_z 20.

4.      шлицевые, шпоночные, резьбовые — 9 — 10 квалитет, R_z 20, соосность с поверхностями посадочных шеек » 0,05 мм, между собой — 0,05 … 0,1 мм.

5.      канавки — 10…12 квалитет, R_z 40.

Заготовка:

—          пруток (прокат), при разности диаметров DD = 10 … 15 мм.

—          штамповка (на горизонтально-ковочных машинах или штампах).

Пример: Типовая технология изготовления ступенчатых валов без центровых отверстий, шлицев и зубчатых колес.

Маршрут обработки:

1.      Подготовка базовых поверхностей (фрезерно-центровальная операция).

2.     

3.     

4.      Обработка шпоночных канавок (шпоночно-фрезерные, или фрезерные операции).

5.      Термообработка.

6.      Правка центровых отверстий.

7.      Шлифовка посадочных шеек.

8.      Слесарная, моечная, контроль.

метод копированияметод обкатки

Обработка по методу обкатки при достаточно высокой производительности позволяет достичь более высокой точности. Однако в этом случае используется более дорогой инструмент: шлицевые червячные фрезы, а также требуется специальное более дорогое оборудование — зубо- или шлицефрезерные станки.

Контроль ступенчатых валов.

К числу основных контролируемых параметров относятся:

—          точность геометрической формы поверхностей;

—          точность относительного положения поверхностей;

—          качество поверхностей;

Точность геометрической формы проверяется для посадочных шеек, шпоночных, шлицевых, зубчатых и резьбовых поверхностей. Для контроля геометрической точности посадочных шеек по параметрам овальности и конусности используются микрометры, измерительные скобы и средства активного контроля.

Геометрическая точность шпоночных и шлицевых поверхностей контролируется с помощью калибров.

Контроль точности относительного положения производится с помощью спец-приспособлений с индикаторами или другими чувствительными элементами.

Определения [ править | править код ]

«Технологическим переходом» называют законченную часть технологической операции, выполняемую с одними и теми же средствами технологического оснащения.

«Вспомогательным переходом» называют законченную часть технологической операции, состоящей из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода.

Для осуществления техпроцесса необходимо применение совокупности орудий производства — технологического оборудования, называемых «средствами технологического оснащения».

«Установ» — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы . При каждом повторном снятии заготовки и последующем ее закреплении на станке или же при повороте заготовки на какой-либо угол для обработки новой поверхности имеет место новый установ.

2.3 Расчет линейных технологических размеров

В данном курсовом проекте для упрощения производится расчет только длиновых линейных технологических размеров.

Расчет производится согласно теории размерных цепей. Опираясь на план технологического процесса, составляется совмещенная схема, на которой указываются обрабатываемые поверхности, конструкторские, технологические размеры и припуски на обработку.

Допуски на технологические размеры и припуски на обработку. Таблица 1.

T(L1)	0,74	T(L10)	0,22	Z40	0,05
T(L2)	0,74	T(L11)	0,21	Z50	0,18
T(L3)		T(L12)	0,25	Z60	0,36
T(L4)	0,74	T(18)	0,43	Z70	0,18
T(L5)	0,07	T(12)	0,43	Z90	0,05
T(L6)		T(3)	0,25	Z100	0,18
T(L7)		Z10	0,36	Z110	0,36
T(L8)	0,043	Z20	0,18
T(L9)	0,043	Z30	0,026

Далее согласно теории графов составляется размерный граф. По нему определяются расчетные уравнения: размеров и допусков. Операционные допуски назначаются на операционные размеры в зависимости от класса точности.

Расчет:

из 1 ур-ия:L₆=22_-0,045

из 2 ур-ия:L₈=19,6+0,05

из 3 ур-ия:

из 7 ур-ия:

из 6 ур-ия:

из 5 ур-ия:

из 4 ур-ия:

из 8 ур-ия:

из 9 ур-ия:

Результаты расчетов в таблице 2.

Таблица 2.

Технологический процесс изготовления детали

Технологический процесс изготовления
детали

ВВЕДЕНИЕ

ОПИСАНИЕ ИЗДЕЛИЯ

РАЗРАБОТКА ПРЕДЛАГАЕМОГО ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

. РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ

. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

АННОТАЦИЯ

полумуфта кулачковая
деталь шпоночный

В курсовом проекте рассматривается вопрос проектирования технологического
процесса изготовления детали.

В ходе курсового проекта спроектирован технологический процесс
изготовления детали «Полумуфта кулачковая», спроектировано зажимное
приспособление, спроектировано контрольное приспособление для контроля
симметричности шпоночных пазов.

В процессе проектирования техпроцесса решаем следующие задачи: анализ
технологичности детали и существующего технологического процесса, разработка
предлагаемого варианта техпроцесса, выбор вида и метода получения заготовки,
определение последовательности обработки поверхностей детали, выбор методов и
определение количества переходов для обработки поверхности детали, формирование
операций, размерный анализ разработанного техпроцесса.

В процессе проектирования технологической оснастки решаем следующие
задачи: разработка теоретической схемы базирования, проектирование схемы
приспособления, компоновка зажимного приспособления, описание устройства и принципа
работы.

ВВЕДЕНИЕ

Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным,
обеспечивать повышение производительности труда и качества деталей, сокращение
трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных
воздействий на окружающую среду.

При разработке технологических процессов необходима исходная информация:
рабочие чертежи деталей, технически требования, регламентирующие точность,
параметр шероховатости поверхности и другие требования качества; объем годового
выпуска изделий.

Для разработки технологического процесса обработки детали требуется
предварительно изучить конструкцию и функции, выполняемые в узле, механизме,
машине, проанализировать технологичность конструкции и проконтролировать
чертеж. Рабочий чертеж детали должен иметь все данные, необходимые для
исчерпывающего и однозначного понимания при изготовлении и контроле детали, и
соответствовать действующим стандартам.

Заготовку выбирают исходя из минимальной себестоимости готовой детали для
заданного годового выпуска.

Далее при разработке технологического процесса решаются следующие задачи:
определение последовательности обработки поверхностей детали, выбор методов и
определение количества переходов для обработки поверхностей детали,
формирование операций, размерный анализ технологического процесса,
преобразование и кодирование чертежа детали, вычерчивание схем линейных,
диаметральных и пространственных отклонений, составление уравнений размерных
цепей, проверка точности разработанного технологического процесса, расчет
межоперационных размеров и размеров заготовки, оформление эскиза заготовки,
расчет режимов резания, определение сил резания, проверка оборудования по
мощности, нормирование технологических операций.

Выбор вида заготовки. Назначение припусков

Важным
вопросом при проектировании процесса
изготовления
детали
является
выбор наиболее рациональной заготовки.
От данного
выбора,
т.е.
установления
метода получения заготовки, ее формы,
величины припусков, напусков и др.
зависят объем последующей механической
обработки и стоимость изготовления
детали
в целом.

При
разработке
чертежа заготовки важно правильно
назначить общий припуск
на
обработку,
который представляет собой сумму всех
операционных припусков. Припуск,
с
одной стороны, должен быть достаточным,
чтобы обеспечить получение детали с
заданными размерами и качеством
поверхности, а с другой — должен
быть минимальным в целях экономии
материала и уменьшения объема механической
обработки

Величина
припуска зависит от толщины дефектного
слоя заготовки (окалины,
обезуглероженного слоя у поковок и
штамповок, «корки» у отливок), от
погрешностей формы и
размеров
заготовки, от
способа
установки детали при обработке
и размеров обрабатываемых поверхностей.

Подробные
рекомендации по выбору заготовок и
назначению общих и операционных
пропусков
изложены
в специальной литературе .

При
изготовлении деталей из круглого
проката, диаметр которого превышает
диаметр
отверстия шпинделя станка, заготовки
для деталей предварительно отрезаются
на отрезных станках: дисковых, ножовочных,
гильотинных и др. При этом, назначая
длину заготовки, следует стремиться
исключить отходы (обычно это части
заготовки, служащие для закрепления в
патроне), что
достигается
обработкой
с
разных
установок, на центрах, применением
специальных оправок и др. В этом
случае длина заготовки ненамного
превышает длину детали, причем нередко
— лишь на величину припусков на подрезание
торцов: по 1 …3
мм на
сторону.

При
диаметре
прутка, меньшем диаметра отверстия
шпинделя, детали изготавливаются
непосредственно из прутка (заготовительной
операции, как и заготовки,
как таковой, нет), наибольшая длина
которого определяется длиной шпинделя,
патрона и допускаемыми величинами
выступающих концов прутка.

Рассмотрим
определение общего припуска на ступенчатые
валы диаметром 35 … 55 мм по упрощенной
методике. Для получения достаточно
точных валов (6 … 7 квалитет) с высоким
классом шероховатости (Ra
0,63 … 1,25) необходимо кроме чернового и
чистового точения и шлифование. По
справочным данным припуск на шлифование
составляет 0,3 … 0,6 мм на диаметр, на
чистовое точение – 0,5 … 2 мм и на черновое
точение 2 и более миллиметров в зависимости
от диаметром вала. Определим минимальный
припуск δ_мин
= 0,3 + 0,5 + 2 = 2,8 мм и округляем до 3 мм,
максимальный – δ_макс
= 0,6 + 2 + 2 = 4,6 мм и округляем до 5 мм для
выбора диаметра заготовки из круглого
проката. Для валов большего диаметра
черновой припуск необходимо увеличивать
пропорционально размеру вала.

Пример
записи
прокатного профиля в рабочих чертежах,
технической документации:

Читается:
сталь горячекатаная круглая марки Ст.З
диаметром
50
мм
обычной точности
– В.

Выбранную
заготовку
в виде отливки, поковки или
штамповки
необходимо вычертить
на
карте
эскизов (см. ниже) или на листе
пояснительной
записки в соответствии
с требованиями ЕСКД с указанием припусков
и допусков, установленных
по справочной литературе.

Виды техпроцессов

Классификация техпроцессов проводится по нескольким параметрам.

По критерию частоты повторения при производстве изделий технологические процессы подразделяют на:

• единичный технологический процесс, создается для производства уникальной по конструктивным и технологическим параметрам детали или изделия;
• типовой техпроцесс, создается для некоторого количества однотипных изделий, схожих по своим конструктивным и технологическим характеристикам. Единичный техпроцесс, в свою очередь, может состоять из набора типовых техпроцессов. Чем больше типовых техпроцессов применяется на предприятии, тем меньше затраты на подготовку производства и тем выше экономическая эффективность предприятия;
• групповой техпроцесс подготавливается для деталей, различных конструктивно, но сходных технологически.

Пример типового технологического процесса

По критерию новизны и инновационности различают такие виды технологических процессов, как:

• Типичные. Основные технологические процессы используют традиционные, проверенные конструкции, технологии и операции обработки материалов, инструмента и оснастки.
• Перспективные. Такие процессы используют самые передовые технологии, материалы, инструменты, характерные для предприятий — лидеров отрасли.

По критерию степени детализации различают следующие виды технологических процессов:

• Маршрутный техпроцесс исполняется в виде маршрутной карты, содержащей информацию верхнего уровня: перечень операций, их последовательность, класс или группа используемого оборудования, технологическая оснастка и общая норма времени.
• Пооперационный техпроцесс содержит детализированную последовательность обработки вплоть до уровня переходов, режимов и их параметров. Исполняется в виде операционной карты.

Пример маршрутной карты

Пооперационный техпроцесс был разработан во время Второй Мировой войны в США в условиях нехватки квалифицированной рабочей силы. Детальные и подробные описания каждой стадии технологического процесса позволили привлечь к работе людей, не имевших производственного опыта и в срок выполнить большие военные заказы. В условиях мирного времени и наличия, хорошо обученного и достаточно опытного производственного персонала использование такого вида технологического процесса ведет к непроизводительным расходам. Иногда возникает ситуация, в которой технологи старательно издают толстые тома операционных карт, служба технической документации тиражирует их в положенном числе экземпляров, а производство не открывает эти талмуды. В цеху рабочие и мастера за многие годы работы накопили достаточный опыт и приобрели достаточно высокую квалификацию  для того, чтобы самостоятельно выполнить последовательность операций и выбрать режимы работы оборудования. Таким предприятиям имеет смысл подумать об отказе от операционных карт и замене их маршрутными.

Существуют и другие классификации видов технологических процессов.

7.3. Уточнение типа производства

После расчета норм времени уточняем тип производства по коэффициенту серийности.

так как ,то данное производство является среднесерийным.

Литература:

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн.: Высшая школа, 1983.

2. Солнышкин Н.П. и др. Технологические процессы в машиностроении. – СПбГТУ. 1998г.

3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технологического нормирования работ на металлорежущих станках. – М. Машиностроение, 1974.

4. Справочник технолога машиностроителя / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1974 – Т1, 2.

5. Общемашиностроительные нормативы времени. – М. Машиностроение, 1980.

Технологический процесс изготовления изделий из металла

Категория: Медицинское товароведение

Предприятия поставляют металлы в виде прутков, полос, листов, лент, проволоки, труб (сталь, латунь, алюминий), чушек-слитков (чугун, бронза).

Для получения изделия необходимо осуществить формообразование — придать изделию нужную форму и размеры.

Методами формообразования являются литье, ковка, штамповка, прессование, волочение, механическая обработка. Затем изделию придаются необходимые свойства, например, прочность, что чаще всего достигается термической обработкой. После этого поверхность изделия должна быть хорошо отделана, чтобы обеспечить изделию высокие эксплуатационные свойства и придать красивый внешний вид.

Среди методов отделки поверхности выделяют:

— механическую обработку (шлифование, полирование);

— электрохимическую обработку (электрошлифование, электрополирование).

Если изделие состоит из нескольких деталей, то их соединяют при помощи сварки или пайки.

Металлы, применяемыедля получения медицинскихизделий, должны допускать обработку одним или несколькими технологическими методами. При этом свойства металлов часто претерпевают значительные изменения, особенно если для придания нужной формы металл нагревают. Часто в результате такой обработки изменяется внутренняя структура металла и ухудшаются его механические свойства.

Для повышения механических качеств изделие подвергают термической обработке, характерным свойством которой является изменение структуры металла без нарушения его химического состава.

К видам термической обработки относятся:

1) отжиг — нагревание стали до 780-820 °С и медленное охлаждение вместе с печью; твердость металла понижается и улучшается его обрабатываемость;

2) нормализация — сталь нагревают, а затем охлаждают на воздухе (твердость стали становится более высокой, сталь приобретает нормальное, свободное от внутренних напряжений состояние);

3) закалка — сталь нагревают до 760—880 °С, выдерживают при этой температуре и быстро охлаждают в жидкой среде (воде, масле). После закалки сталь имеет самые высокие показатели твердости и прочности. Однако при очень резкой закалке стали в воде может появиться внутреннее напряжение;

4) отпуск — уменьшение внутренних напряжений в стали, которые она получает в результате закалки. Закаленную сталь нагревают до 150—650 «С, выдерживают ее некоторое время при этой температуре, а затем охлаждают на воздухе.

Определение типа производства

В машиностроении в зависимости от программы выпуска изделий и характера изготовляемой продукции различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое.

Тип производства согласно ГОСТ 3.1108–74 характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования. Тип производства определяется коэффициентом:

К_3.0=Q/P_M,                                       (2.1)

где Q – число различных операций; P_M – число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объём выпуска и массу детали. Учитывая, что объём выпуска детали «хвостовик» составляет 80000 штук в год, а масса детали – 0,1 кг, на основании таблицы 3.1 определяем тип производства как крупносерийное.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объёмом выпуска. Коэффициент закрепления операций для крупносерийного производства составляет 1–10.

На предприятиях серийного производства значительная часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащённых как специальными, так и универсально-наладочными (УНП) и универсально-сборочными (УСП) приспособлениями, что позволяет снизить трудоёмкость и удешевить производство. Представляется также возможным располагать оборудование в последовательности технологического процесса для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки, с соблюдением принципов взаимозаменяемости при обработке. При небольшой трудоёмкости обработки или недостаточно большой программе выпуска изделий целесообразно обрабатывать заготовки партиями, с последовательным выполнением операций, т.е. после обработки всех заготовок партии на одной операции производить обработку этой партии на следующей операции. При этом время обработки на различных станках не согласуют. Заготовки во время работы хранят у станков, а затем транспортируют целой партией.

В серийном производстве применяют также переменно-поточную форму организации работ. Здесь оборудование также располагают по ходу технологического процесса. Обработку производят партиями, причём заготовки каждой партии могут несколько отличаться размерами и конфигурацией, но допускают обработку на одном и том же оборудовании. В этом случае время обработки на смежных станках согласуют, поэтому движение заготовок данной партии осуществляется непрерывно, в порядке последовательности технологического процесса. Для перехода к обработке партии других деталей переналаживают оборудование и технологическую оснастку (приспособления и инструмент).

Принципы организации

Организация производственного процесса на предприятии основывается на различных принципах.  Основные принципы организации ПП следующие:

1. Дифференциация.

Применяется на крупных предприятиях и предусматривает разделение всего процесса на операции, переходы и приемы. С помощью таких методов можно оптимизировать процесс, с учетом характеристик и особенностей оборудования, инструментов и трудовых ресурсов

Исходя из этого, работники концентрируются на отдельной операции, выполняя ее качественнее, быстрее, не распыляя внимание на выполнение других работ. Постепенный переход продукта от одной операции к другой, позволяет выполнять весь процесс производства, от начала до конца, без сложного обучения сотрудников

1. Специализация.

Предусматривает закрепление за производственным участком отдельной ограниченной группы продуктов, производство которых предусматривает выполнение однородных работ, незначительно отличающихся друг от друга.

С помощью принципа специализации можно повысить эффективность производства, уменьшить количество производственных участков, объединяя похожие операции на одном. Также можно эффективнее использовать территорию предприятия, уменьшить затраты на оборудование и заработную плату работников. Также работников легче обучить выполнять новые операции, так как они похожи на те, которые выполнялись ими ранее. За счет этого себестоимость и производительность труда значительно растет.

1. Параллельность.

Принцип параллельности предусматривает изготовление отдельных элементов готового продукта одновременно в разных цехах или отделах производственной линии. Это позволяет сократить время от начала обработки сырья до получения готового товара.

1. Пропорциональность.

Предусматривает расчет ПП таким образом, чтобы пропускная способность различных элементов предприятия была на одном уровне. Это позволяет различным линиям работать в нормальном режиме, без простоев и переработок. Если это принцип не соблюдается, главная линия может простаивать из-за недостатка вспомогательных компонентов.

1. Непрерывность.

Принцип непрерывности основывается на сведении к минимуму технологические остановки и паузы производственного процесса. Это позволяет значительно снизить время производства единицы продукции, а также повышение производительности труда и эффективности использования финансовых ресурсов. Данный принцип применяется на предприятиях массового производства, где объем заказов позволяет сохранять производственную норму на протяжении длительного периода. На некоторых предприятиях, где изготавливается товар сезонного характера, непрерывность производства может применяться в определенные периоды по определенной формуле.

1. Ритмичность.

Этот принцип основан на принципе непрерывности, но предусматривает паузы. Применяется на предприятиях, объем производства которых сильно зависит от заказчиков. Позволяет быстро и эффективно увеличивать уровень выпуска и также быстро его снижать

Это очень важно, когда требуется удовлетворить требования заказчика к объему и качеству товара. Соблюдения этого принципа обеспечивает рациональность использования ресурсов и эксплуатации трудовых ресурсов

1. Прямоточность.

Заключается в особой организации ПП и территории предприятия. Согласно этому принципу, предметы труда должны проходить минимальное расстояние за кратчайшее время между этапами обработки, и не должны возвращается на уже пройденный этап.  Это достигается на этапе планирования помещений предприятия.

1. Автоматичность.

Основывается на автоматизации ПП, когда за счет автоматического оборудования снижаются затраты на оплату труда. Ручная работа заменяется специальным оборудованием и интеллектуальной работой операторов, следящими за системой показателей.

1. Гибкость.

Этот принцип предусматривает возможность быстрого приспособления предприятия к изменениям экономической, политической и конкурентной ситуации. Обеспечивает быстрый, без значительных затрат, переход на изготовление похожей или кардинально другой продукции. Схема производственного процесса предусматривает то, что оборудование, в таком случае, легко переналадить, изменить его характеристики, убрать или добавить некоторые компоненты.

1. Гомеостатичность.

Предусматривает организации ПП таким образом, чтобы в случае возникновения форс-мажорных или дестабилизирующих ситуации, система саморегулировалась и возвращалась в норму без значительного управленческого вмешательства.

https://youtube.com/watch?v=yXjmxPn_nsc

Это достигается за счет постоянного оперативного контроля и планирования, а также создания резервных запасов.

Обзор особенностей проектирования типовых и групповых технологических процессов.

При всем многообразии деталей машиностроительного производства среди них можно обнаружить большое количество деталей аналогичной конфигурации, близких по точности, материалам, требованиям, предъявляемым к качеству обработки их основных поверхностей, а также сравнительно мало отличающихся по размерам. С целью достижения наивысшей производительности и экономичности производства выполняется типизация технологических процессов по следующим направлениям:

—          обработка отдельных поверхностей;

—          обработка отдельных типовых сочетаний поверхностей;

—          обработка заготовок.

Разработка типовой технологии в условиях предприятия должна производиться для двух ее вариантов: рабочего и перспективного, учитывающего все возможности современных видов обработки, новейшего оборудования и прогрессивных форм организации производства. В комплект технологической документации для типовых технологических процессов входят классификатор заготовок и типовые процессы обработки. Типовые техпроцессы составляются в двух разновидностях:

—          в виде типовых карт, содержащих перечень операций и оборудования с указанием количества установов и краткого порядка выполнения работы;

—          в виде карт нормального техпроцесса для заготовок, отличающихся только размерами при тождественной форме. В них содержатся подробные данные о технологическом процессе и отдельных операциях: эскиз заготовки, номера нормалей и ГОСТов, предельные габаритные размеры заготовок, точность обработки и качество поверхности, материал, последовательность и содержание операций и переходов, оборудование, приспособление и инструмент и т.д.

По ГОСТ 14.004-83 под групповой организацией производства понимается форма организации производства, характеризуемая совместным изготовлением или ремонтом групп изделий различной конфигурации на специализированных рабочих местах. При построении технологической классификации заготовок для групповой обработки под классом понимается совокупность деталей, характеризуемая общностью типа оборудования, необходимого для получения или обработки заготовки в целом или отдельных ее поверхностей.

На первом этапе разработки групповой технологии создаются классы заготовок по видам обработки (изготовляемые на токарных, револьверных, фрезерных, сверлильных станках, а также получаемые литьем под давлением, холодной и горячей штамповкой). На следующем этапе производится формирование групп по отдельным технологическим операциям. Основным признаком для объединения деталей в группы является общность обрабатываемых поверхностей или их сочетаний. При формировании группы заготовок учитываются следующие признаки: общность элементов, составляющих конфигурацию заготовки, точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей, однородность исходной заготовки и обрабатываемого материала, позволяющая осуществлять обработку одинаковыми способами и общими режущими инструментами, близость размеров исходных заготовок, позволяющая обрабатывать их на обном и том же оборудовании в однотипных приспособлениях (групповых переналаживаемых приспособлениях). Групповая обработка может быть введена для отдельных групповых операций (заготовительных, отделочных и т.п.), а также для построения группового технологического процесса в целом, в т.ч. на базе организации поточных линий.

1.2 Описание материала

Сталь 16Х3НВФМБ-Ш ГОСТ 14-1-3242-81 предназначена для изготовления обоймы, шестерни, роликов, поршневых пальцев и других особо ответственных цементируемых деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности, пластичности и вязкости сердцевины и поверхностной твердости, работающих под действием ударных нагрузок или при отрицательных температурах.

Виды поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный, калиброванный пруток, шлифованный пруток и серебрянка, полоса, поковки и кованые заготовки.

1.3 Анализ технологичности конструкции

При анализе технологичности конструкции детали решаются вопросы, связанные с уменьшением трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами. Таким образом, улучшение технологичности конструкции позволяет снизить себестоимость изготовления без ущерба для служебного пользования.

Деталь — обойма — изготовлена из комплексно-легированной теплостойкой стали 16Х3НВФМБ-Ш и проходит термическую обработку, что имеет большое значение в отношении коробления, возможного при нагревании и охлаждении детали.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В данной части курсового проекта по известным конструкторским размерам детали рассчитывается параметры заготовки детали получаемой ГКМ. Далее разрабатывается технологический процесс механической обработки. Исходя из технологического процесса и теории линейных цепей строится совмещенная схема, граф и составляются уравнение линейных технологических размеров.

После определение линейных размеров выполняется нормирование операций механической обработки. Тип производства — серийный. Признаком серийного производства является производство изделий партиями с определенной периодического при групповой форме организаций.

6.1. Расчет режимов резания на две операции

6.1.1.Фрезерование

Операция 015, фрезерование.

Глубина резания

Подача на черновое фрезерование

Фреза твердосплавная Т15К6 ø160,

Скорость резания

где: — диаметр фрезы (160мм)

— стойкость фрезы (240мин)

— припуск (1,3мм)

— подача (0,2мм/зуб)

— ширина фрезеруемой поверхности (36 мм.)

— число зубьев фрезы (14 шт.)

Из нормативов выбираем коэффициенты :

По рассчитанной скорости резания определяем число оборотов шпинделя:

Расчетное значение n корректируем по паспорту станка. Принимаем:

Принимаем

6.1.2.Сверление

Операция 020.

Глубина резания

Подача при сверлении стали :

Скорость резания:

Находим коэффициенты по нормативам :

По рассчитанной скорости определяем число оборотов шпинделя:

Находим фактическую частоту: