Станок для заточки сверл своими руками

Рекомендуемые углы заточки

Существующая сводная таблица углов заточки свёрл, является установленным стандартом требований для основных параметров режущих инструментов. В ней указаны наиболее оптимальные значения параметров инструмента для операции резания (сверления). Все эти параметры включены в соответствующий ГОСТ. Они позволяют добиться наиболее оптимального результата.

Углы заточки сверла по металлу для изготовления отверстий в заготовках, изготовленных из разных материалов, определяются на основании их физических и механических характеристик:

• твёрдостью (по выбранной шкале);
• хрупкостью;
• вязкостью (плотность).

В качестве примера можно рассмотреть инструмент, изготовленный из инструментальной стали. Для него наиболее оптимальным считается угол в пределах 120°.  Применение более мягких марок стали требует его снижения до 90 градусов. На основании разработанных методик и опыта применения различных свёрл установлено, что для более мягких материалов (дерево, различные виды пластмасс, мягкие и тонкие металлы) целесообразно изготавливать инструмент более острым. Угол заточки сверла по дереву достигает 90°. Для отверстий в пористых или слишком хрупких и материалах используют увеличенный угол заточки.

Отдельно рассматриваются параметры для свёрл специальной конструкции. В свёрлах, выполненных в форму спирали, предусмотрены специальные широкие канавки. Они позволяют качественно удалять стружку во время резания. Для этого типа угол наклона спирали выбирается в 45°. При вершине он должен составлять 120-140°. Изменение его параметров зависит от твёрдости заготовки, в которой планируется изготовить отверстие.

При выборе угла заточки следует учитывать конструктивные особенности изделия. К ним относятся:

• Величина переднего угла. Он измеряется между касательной к передней поверхности режущего края в рассматриваемой точке и нормалью, проведенной к этой точке от поверхности вращения сверла вокруг своей оси.
• Значение заднего угла. Он находится между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке и касательной к этой же точке;
• Размер ленточки. По этим термином понимают расстояние между передней и задней плоскостями заточки.

Правильный выбор этих параметров определяет не только правильность заточки сверла, но и качество будущего отверстия.

Углы для разных материалов

В установленных стандартах приведены параметры наконечника для разных материалов. Основополагающими параметрами считаются:

1. Угол заточки сверла для стали зависит от марки стали, из которой изготовлена заготовка. Для обычной и низколегированной стали рекомендуется производить обработку под углом в интервале от 116 до 118 угловых градусов. Допустимое отклонение от указанного параметра составляет ± 2 градуса. Инструменты с такими параметрами применяются при для изготовления отверстий в деталях из чугуна. Более прочная сталь обрабатываться инструментом, угол которого равен 130 или 140 градусов.
2. Такие же значения применяются при сверлении высоколегированных металлов, твёрдых марок стали. Обладая углом в 140 градусов сверло уверенно производит отверстие в тонколистовом металле. Оно применяется для одинарного листа или целого пакета.
3. Для титана и его сплавов угол заточки варьируется от 90° до 120° в зависимости от добавок и присадок.
4. Для мягких и лёгких металлов угол заточки выбирают в интервале от 120 до 130 угловых градусов. Разрешённый допуск составляет ± 3 угловых градуса. Такое значение угла применяется к заготовкам из алюминия, мягких сплавов и латуни. Данный угол подходит для сверления меди.
5. Угол заточки сверла по дереву или пластмассы составляет 90-100°.
6. Сверление различного вида пластмасс, органического стекла и эбонита целесообразно производить острым инструментом с углом в 50° или 90°. Чем плотнее материал, тем параметр должен быть больше.

Если заточка сверла была произведена неправильно (его угол не соответствует установленным нормам) это приведет к сильному нагреву и даже перегреву. Нарушение температурного режима может закончиться механическим повреждением инструмента и деформации отверстия. Допущенные ошибки в процессе восстановления параметров инструмента становятся основной причиной нарушения технологического процесса и как следствие невыполнения требований к отверстию.

Стойка для заточки сверл: особенности конструкции

Стойки, как и другие устройства для заточки сверлильного инструмента, могут быть промышленного или бытового типа. Промышленные отличаются большими размерами, расширенным функционалом, позволяющим обрабатывать сверла различными способами. Бытовые гораздо компактнее, но имеют меньшее количество опций.

Стойки для заточки сверл бывают как промышленные, так и бытовые

Обычно стойки идут в комплекте с точильными станками. Крепятся они на станину при помощи болтов и гаек. Сверло, подлежащее заточке, фиксируется в зажимном устройстве стойки.

Основными элементами конструкции являются:

• основание;
• стержень, непосредственно к которому посредством мобильных и стационарных зажимных устройств крепится сверло;
• упор;
• каретка и винт регулировки подачи;
• зажимные винты и гайки.

По аналогии с фабричным вариантом стоек умельцы пытаются подобное приспособление для заточки сверл сделать своими руками

В таких случаях особое внимание следует обращать на два узла конструкции и их функционирование:

• положение сверл устанавливается при помощи оси и винта регулировки;
• необходимый угол создается соответствующим наклонным положением основания.

Стойки продаются самостоятельно или в комплекте с точильными станками

Наиболее сложным моментом при самостоятельной сборке устройства является обеспечение точности обработки. В изготовленных на производстве стойках эти функции выполняет специальная шкала, составляющая часть конструкции. В самодельных конструкциях наиболее надежным будет применение шаблонов.

Специфика заточки сверл с различной формой режущей части

Первым признаком, свидетельствующим о том, что сверло нуждается в заточке, является характерный скрип в начале его работы. Пренебречь данным показателем нельзя, потому как это может иметь дальнейшие негативные последствия:

• кромка сверла начнет крошиться;
• двигатель будет испытывать перегрузку;
• появятся заусенцы на обрабатываемой поверхности.

В первую очередь, способ заточки будет зависеть от формы режущей части сверла

Вопрос о том, как правильно заточить сверло, будет рассмотрен на примере спирального варианта. Способ заточки зависит от формы, которую необходимо придать режущей части. Вид заточки может быть следующим:

• одноплоскостным;
• двухплоскостным;
• цилиндрическим;
• коническим.

В ходе одноплоскостной заточки сверло просто приставляется параллельно к абразивному кругу, не перемещается. Таким простым способом можно затачивать сверла размером до 3 мм. Двухплоскостная заточка выполняется подобным образом.

Несколько сложнее производится коническая заточка. Сверло следует взять двумя руками: левой – ближе к конусной рабочей части, правой – за хвостовик. Прижимать инструмент нужно к торцевой части шлифовального круга режущей кромкой и задней плоскостью. Правой рукой следует покачивать сверло. Подобным способом выполняется и цилиндрическая заточка.

Заточка сверла конической формы производится с торцевой стороны шлифовального круга

Как заточить сверло правильно: возможные ошибки и их предупреждение

Несмотря на большое количество информации о том, как точить сверла по металлу, даже имея достаточные теоретические, а иногда и практические знания, многие допускают ряд ошибок. Предсказать последствия нетрудно: при обточке крошится режущая кромка, инструмент перегревается, рез имеет погрешности размеров, возможны шероховатости и неровности на обработанных поверхностях.

К типичным ошибкам при заточке сверл относятся следующие отклонения от нормы:

1. Разная длина режущих кромок. Центр сверления является смещенным относительно оси инструмента. Заточенное таким образом сверло будет испытывать биение, попасть точно в центр станет крайне затруднительным. Чаще всего такие сверла в процессе работы ломаются.
2. Асимметричность углов при точно выставленном центре. После такой обработки у инструмента останется рабочей только одна режущая кромка. Сверло будет нагреваться, а выполненное им отверстие приобретет диаметр больше, чем у инструмента.

Ошибки при заточке сверл допускают не только новички, но иногда даже профессионалы

Перечисленные выше ошибки более всего являются следствием неправильно разработанного точильного устройства. И здесь снова стоит вернуться к чертежам. Приспособление для заточки сверл своими руками должно иметь функциональный держатель угла заточки. Его применение обеспечит правильное выполнение обработки режущих поверхностей.

Показатели величины углов заточки сверл по металлу

Независимо от того, на каком устройстве выполняется заточка, процесс должен быть контролируемым. В данном плане наиболее совершенные станки с электронным управлением. Возможность регулировки на электромеханических устройствах также позволяет качественно выполнить обработку.

Очень важным показателем является величина угла заточки. Она неодинакова у разных материалов, так как последние отличаются уровнем плотности и спецификой структуры.

Таблица, содержащая информацию о правильных углах заточки сверл:

Обрабатываемый материал	Угол заточки
Сталь, чугун, бронза твердосплавная	115-120°
Бронза мягкая, латунные сплавы	125-135°
Медь красная	125°
Алюминий и мягкие сплавы на его основе	135°
Гранит, керамика	135°
Древесина любых пород	135°
Магний и сплавы на его основе	85°
Силумин	90-100°
Пластик, текстолит	90-100°

Контролировать правильность заточки сверл удобно при помощи шаблонов.

Правила заточки

Чтобы качественно заточить винтовое сверло недостаточно лишь качественного станка. В процессе нужно придерживаться некоторых правил:

1. Определяется угол заточки сверлильного инструмента. От этой характеристики зависит, как легко сверло войдет в твердые поверхности.
2. Выбор позиции. Мастер должен стань с левой стороны от абразивного колеса, ноги поставить врозь. При помощи большого и указательного пальцев проверяется центровка элемента, в другую руку берется хвостовая кромка.
3. Подготовка к заточке. Сверло удерживается в горизонтальном положении, при этом круг для шлифования подходит с соблюдением угла 60°. Сверлильная деталь вращается так, чтобы режущая часть располагалась параллельно диску.
4. Устраняется зазор. Сверлильную деталь нужно прочно зафиксировать, и медленно подводить ее к шлифовальному кругу. Движения при заточке должны проводиться по часовой стрелке.
5. Подточка второй кромки. Весь порядок действий повторяется: подбирается угол, движения по часовой стрелке.

Простые правила при работе позволят легко и быстро вернуть остроту сверлильным инструментам.

Применение наждачных кругов и особенности их выбора

Для универсального бытового использования электроточила выбирают белые круги из электрокорунда с зернистостью 25H. Они подходят для первичной обработки различных металлических заготовок и заточки бытового инструмента (ножей, топоров, лопат). Если нужно точить сверла лучше выбрать абразивный круг из карбида кремния. Для начального оттачивания подходит зернистость 16H, а для доводки 8H.

Во время работы с абразивным кругом нужно выдерживать паузы – 2-3 подхода и охлаждение. Это связано с тем, что карбидные круги сильно нагреваются при использовании. Если нужно ускорить процесс работы для охлаждения сверла можно окунать его в воду комнатной температуры с добавлением соды. Плоскость на диске должна быть ровной – если есть искажения, правят поверхность при помощи эльборового резца. Направленность вращения наждака определяет результативность затачивания кромки. Заточка пройдет успешно, если абразив будет набегать на срез.

После завершения затачивания наконечника выполняют доводку. Такая процедура необходима для снятия мелких шероховатостей в точках контакта инструмента с материалом. Поверхность должна быть гладкой, чтобы сверло не перегревалось при эксплуатации. Для доводки используют мелкозернистые камни и наждачные круги. Дополнительно можно пройти по режущей кромке полировочной пастой.

Как пользоваться самодельным устройством?

Принципы эксплуатации самодельных приспособлений для заточки сверл сильно зависят от того, какого именно вида устройство было произведено. Если не вдаваться в специфику каждого отдельного приспособления, а попробовать дать общие рекомендации, то инструкция получится сравнительно короткой – ее мы и рассмотрим.

Если заточка будет производиться на наждаке или зафиксированной болгарке, то есть, эти устройства уже имеют четко определенное положение в пространстве и не могут самостоятельно перемещаться относительно стола, задачей мастера является аналогичное закрепление самостоятельно изготовленной приспособы. Удобнее всего произвести фиксацию механизма при помощи струбцин, но надо внимательно следить за тем, на каком расстоянии крепеж устанавливается от абразива – ваша задача ведь заключается в том, чтобы они располагались достаточно близко друг от друга, позволяя производить затачивание.

Когда правильное положение найдено, и вы готовы протестировать собственную разработку, послабьте зажимной хомут, чтобы позволить сверлу встать на свое место. Теперь поставьте сверло в предназначенное для него отверстие и поищите такое положение, при котором угол заточки будет идеальным, а поверхность сверла окажется плотно прижатой к поверхности камня. Не соглашайтесь на «промежуточные» решения – если ваша конструкция изготовлена и собрана правильно, вам с помощью регулировки зажимного хомута удастся найти идеальное положение, если же вы где-то ошиблись в расчетах, то нет смысла точить что-либо на непригодном для этого станке.

Когда оптимальное положение для сверла по отношению к точащей детали тоже найдено, надежно зафиксируйте сверло с помощью тех крепежей, которые предусмотрены в самодельном устройстве специально для таких целей. Оставьте небольшой зазор, который обычно оценивается в 1 миллиметр – ваша задача ведь не заключается в том, чтобы сломать наконечник, вы должны его лишь немного обточить. После этого запустите абразивный диск или другое точащее устройство и проверьте собственный станок в действии.

Если со сверлом все в порядке, и оно затачивается именно так, как это необходимо для ваших рабочих нужд, подобную процедуру необходимо повторить и с обратной стороны, ведь до этого момента сверло стачивалось лишь по одной из кромок. Наконечник поворачивают на 180 градусов, послабив и затем снова затянув крепления, однако ограничительный болт в этом случае трогать не нужно совсем – он должен обеспечивать ту же длину затачивания, что была и при обработке обратной стороны.

После этого вы в любой момент сможете точить собственные сверла, как только в этом возникнет необходимость. Если вы работаете преимущественно с мягкими материалами, имеющими сравнительно невысокую плотность, такая необходимость будет возникать сравнительно редко, но вот металлообработка всегда создает огромную нагрузку на сверла и требует регулярного использования приспособлений для заточки.

Есть несколько проверенных веками способов того, как понять, что сверло уже нуждается в обновлении остроты кромки. В первую очередь, после длительной эксплуатации край металлического сверла начинает уставать, из-за чего наконечник может в прямо смысле начать крошиться. Такое явление нередко пугает новичков и заставляет их полностью заменить сверло или вообще отказаться от обработки определенного материала, но на самом деле надо было просто восстановить правильную рабочую форму насадки.

Кроме того, с затупившимся сверлом двигатель начинает испытывать перегрузку и чрезмерно греться – это и понятно, ведь для достижения поставленной цели с некондиционным наконечником мотору приходится работать интенсивнее. Наконец, притупившееся сверло всегда оставляет на обрабатываемой поверхности характерные рваные заусенцы – так происходит потому, что затупление не является равномерным по всем сторонам сверла, и портит оно наконечник постепенно.

О том, как сделать устройство для заточки сверл своими руками, смотрите в следующем видео.

Характеристика станков для заточки

Важные факторы, которые оказывают влияние на выбор, являются:

• особенность размеров и габаритов станка;
• вариант подключения к сети;
• особенности установки;
• скорость заточки;
• материалы и применяемый класс при заточке;
• уровень универсальности;
• точность выполнения работ;
• показатели мощности оборудования.

Большинство станков оснащаются различными электронными и электрическими приспособлениями. Этим определяется их уровень профессиональности и универсальности. Что касается установки станков, то для этого многого не требуется, всего лишь ровная горизонтальная поверхность.

Универсальный станок для заточки, зависимо от выполняемых действий, может классифицироваться по-разному, разделяясь на определенные группы:

• механические устройства, имеющие узкую направленность;
• универсальные заточные станки.

Вторая группа устройств – оборудование, которое требуется для затачивания кромок большого количества инструментов. Большинство станков оснащено регулируемыми креплениями для повышения удобства и безопасности.

Полезные советы

О нюансах заточки можно говорить много, но ведь важно не просто правильно точить инструмент, но и делать это в безопасности и потом правильно хранить изделия. Итак, правила безопасности и сохранения работоспособности сверл:

Итак, правила безопасности и сохранения работоспособности сверл:

• при заточке инструмент сильно греется. Это не только требует аккуратности в обращении и – очень желательно – работы в защитных перчатках. Это также влияет на свойства металла. Поэтому подавать инструмент к заточному приспособлению следует короткими периодами, по 2…3 секунды, и охлаждать после каждого периода в воде или другой СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости);
• в процессе работы от сверла и точильного круга летят искры. Защищать надо не только руки, но и лицо. Прозрачный щиток или очки будут очень кстати;
• для тонкой работы необходимо очень хорошо видеть, что именно делается. Соответственно, роль защитного щитка вполне может сыграть увеличительное стекло;
• необходимо дополнительное освещение, но лампа должна располагаться так, чтобы хрупкую колбу не могли повредить случайные осколки металла или абразива.

В отношении хранения правила просты: заточенные сверла не должны соприкасаться друг к другу, не должны находиться во влажной или агрессивной среде. Очень удобны для постоянного хранения специальные органайзеры – промышленные или самодельные. При наличии надписей о диаметре поиск нужного инструмента происходит почти мгновенно.

Несколько базовых правил заточки (на примере спиралевидных сверл по металлу):

Для лучшего восприятия материала, вспомним устройство сверла.

• Нельзя прижимать острие к наждаку дольше 2-3 секунд за один подход. Металл раскаляется и происходит так называемое «отпускание», то есть лишение закалки. Соответственно теряется необходимая твердость металла. Первый признак – наличие температурных побежалостей на кромке.
• Для сверл диаметром до 4 мм: при каждом касании плоскости наждака сверло удерживается в одном положении: вращение вокруг своей оси недопустимо. Для большего диаметра, геометрия заточки несколько иная.
• На спиралевидных сверлах затачивается только задняя поверхность режущей части.
• Режущая кромка должна быть направлена навстречу вращению точила (при механической заточке).
• Основной угол (на иллюстрации — 2φ) зависит от типа обрабатываемого материала.

Приспособление на дрель для заточки сверл: основные элементы

Практически все предлагаемые на рынке насадки на дрель для обточки сверл имеют одинаковую конструкцию. Это пластиковый корпус, куда помещен точильный элемент определенной формы, позволяющий выполнять обработку режущей поверхности инструмента под нужным углом. Вращается устройство при помощи дрели. Соединение с валом осуществляется специальной муфтой.

Крышка корпуса имеет отверстия, в которые вставляются сверла соответствующих диаметров. Отверстия выполнены так, что режущая кромка соприкасается с наждачным кругом только в необходимых местах. Отсутствие такой крышки-кондуктора значительно усложняет процесс заточки, так как сверло приходится держать вручную.

Устройство на дрель для заточки – это пластиковая насадка в которую помещается точильный элемент и сверло

В интернете достаточно много демонстрационных видео «Приспособления для заточки сверл». Перед применением приобретенной насадки стоит обратиться к видео с инструкциями, это поможет избежать ошибок.

По аналогии с фабричными чаще всего выполняются и самодельные устройства:

• корпус изготавливается из металла;
• патрон дрели и наждачный круг соединяются монтажным кольцом;
• наждачному элементу придается форма конуса, которую обычно создают на токарном станке;
• крышка с отверстиями разных диаметров может быть изготовлена из дерева, металла, полимера с добавками.

Наиболее сложным этапом при выполнении насадки для дрели своими руками является создание крышки.

Домашние станки

Возможно создать и более сложное приспособление для заточки сверл своими руками, представленное станком. Встречаются чертежи разных исполнений. При понимании принципа функционирования такого механизма ясно как сделать собственную конструкцию.

В виде основы для создания станка для заточки сверл своими руками подойдет серийное приспособление. При оснащении его дополнительными элементами учитывают ряд правил.

• Во-первых, требуется совпадение осей подручника и круга. При этом они должны располагаться в разных горизонтальных плоскостях, а для оси подручника требуется нахождение ниже оси наждака.
• Во-вторых, требуется прочно зафиксировать все конструктивные элементы.
• В-третьих, предусматривают для станка ручной и полуавтоматический режимы.
• В-четвертых, обеспечивают для подручника возможность размещения предмета под любым углом.

Для создания станков используют общедоступные материалы и компоненты. Из инструментов используются сварочный аппарат и болгарку.

Конструктивные элементы изготавливают из листового металла.

В случае создания станка с нуля следует подобрать двигатель. Для мини станка, для деталей диаметром до 20 мм, достаточно электромотора мощностью 0,5-0,8 кВт. К тому же подойдут и старые малооборотистые двигатели. Высокие обороты актуальны только для твердосплавных моделей, которые затачивают редко. Для обычных вариантов они наоборот могут вызвать перегрев.

Для создания качающегося упора, обеспечивающего полуавтоматический режим работы, применяют петлевое соединение. Путем подбора кронштейна, трубки и болта необходимо обеспечить отсутствие люфтов. Так можно изготовить подставку с двумя степенями свободы.

Для регулировки угла заточки обеспечивают вращение площадки, служащей для фиксации инструмента. Колеблющийся подручник обеспечивает артикуляцию.

Подручник закрепляют на корпусе с применением металлической «щеки». Направляющую с предварительно проделанным треугольным пазом на опорной пластине монтируют винтовым соединением.

Важно выбрать правильный точильный круг. Для весьма распространены приспособления из карбида натрия, подходящие для обработки быстрорежущей стали, служащей для производства значительной части сверл

Их обозначают маркировкой 64С и зеленой окраской. Зернистость для данных кругов составляет от 8 до 16 Н. Они склонны к нагреву, поэтому продолжительное непрерывное взаимодействие с приспособлением. Помимо этого, инструмент регулярно приходится обрабатывать раствором соды.

Благодаря возможности поворота на 90° на станках возможно осуществлять заточку сверл разными методами. Расположение опорной пластины (верхней ее поверхности) над осью круга обеспечивает хорошую обработку задней поверхности. Путем фиксации качающейся пластины станок приспосабливают к заточке твердосплавных моделей.

Деталь размещают в канавке со свободным продольным перемещением, но постоянным углом заточки, располагая кромкой параллельно направляющей пластине. По завершении настройки положения осуществляют подачу к наждаку. Обработка осуществляется сверху вниз.

Требуется обеспечить полную фиксацию инструмента относительно собственной оси. При минимальном провороте придется переделывать заточку.

По завершении работ проверяют геометрию приспособления после его остывания с учетом того, что допустимо различие по длине кромок между собой до десятых долей мм. Это особо касается приспособлений малого диаметра. Однако для станков это необязательно ввиду высокой точности.

Различная длина кромок при симметричности и верных углах объясняется смещенным центром заточки относительно оси приспособления. Такой инструмент будет плохо попадать в отверстие и создавать биение, которое может повлечь поломку инструмента.

После заточки могут получиться несимметричные кромки при верной центровке. С поверхностью будет взаимодействовать одна из них, вследствие чего понизится эффективность. Также это повлечет интенсивный нагрев приспособления, ведущего к отпуску материала. Поэтому получится отверстие шире диаметра сверла.

Виды заточного оборудования

Самодельный аппарат предусмотрен для затачивания свёрл из различных металлов, резаков, метчиков, фрез, зенкеров, резцов.

Оборудование может быть:

• специализированным — обрабатывает единственный тип инструментов;
• универсальным — используется для любых видов резаков и свёрл.

Самодельные механизмы чаще относятся к универсальному бытовому типу. Промышленные станки мощны, работают с крупными инструментами. Дома в таких необходимости нет, они шумны, занимают много места и энергозатратны.

Бытовые самодельные станки подходят для затачивания свёрл малого и среднего диаметра, они компактны и экономичны.

Приспособление на дрель для заточки сверл: основные элементы

Практически все предлагаемые на рынке насадки на дрель для обточки сверл имеют одинаковую конструкцию. Это пластиковый корпус, куда помещен точильный элемент определенной формы, позволяющий выполнять обработку режущей поверхности инструмента под нужным углом. Вращается устройство при помощи дрели. Соединение с валом осуществляется специальной муфтой.

Крышка корпуса имеет отверстия, в которые вставляются сверла соответствующих диаметров. Отверстия выполнены так, что режущая кромка соприкасается с наждачным кругом только в необходимых местах. Отсутствие такой крышки-кондуктора значительно усложняет процесс заточки, так как сверло приходится держать вручную.

Устройство на дрель для заточки – это пластиковая насадка в которую помещается точильный элемент и сверло

В интернете достаточно много демонстрационных видео «Приспособления для заточки сверл». Перед применением приобретенной насадки стоит обратиться к видео с инструкциями, это поможет избежать ошибок.

По аналогии с фабричными чаще всего выполняются и самодельные устройства:

• корпус изготавливается из металла;
• патрон дрели и наждачный круг соединяются монтажным кольцом;
• наждачному элементу придается форма конуса, которую обычно создают на токарном станке;
• крышка с отверстиями разных диаметров может быть изготовлена из дерева, металла, полимера с добавками.

Наиболее сложным этапом при выполнении насадки для дрели своими руками является создание крышки.

Станок для заточки сверл своими руками

При наличии в мастерской электрического точила нет необходимости конструировать отдельный станок для заточки сверл, достаточно своими руками изготовить хорошую заточную оснастку, которая может устанавливаться около шлифовального круга.

В Интернете можно найти довольно много видеороликов, в которых авторы представляют свои приспособления для заточки сверл, не всегда простые в изготовлении, а подчас и попросту неудачные.

Из рисунка видно, что переход от режущей кромки к задней поверхности может быть сделан как по ломаной (справа), так и по дуге (слева). На практике режущую кромку часто затачивают в одну линию с задней поверхностью (так реализовано во многих самодельных приспособлениях). Это тоже работоспособный вариант, но в этом случае износ сверла будет происходить быстрее.

Отзывы о его работе в подавляющем большинстве положительные, кроме того, автор прикладывает к своему видеоролику чертеж этого приспособления, который теперь часто можно встретить на профильных сайтах.

В качестве недостатка, не относящегося к конструкции оснастки, можно отметить слишком большую зернистость заточного круга и отсутствие у него защитного кожуха.

Здесь заточка задней поверхности и режущей кромки сверла также выполняется по науке, но при этом реализуется их ломаное сочленение (правый рисунок вверху). Его приспособление выглядит грубовато и больше похоже на работающий макет (необработанные поверхности, зажим болтами вместо барашков и пр.), но со своей задачей справляется прекрасно.

В конце ролика автор сверлит только что заточенным сверлом шестимиллиметровый металл. Сверление идет быстро, крупная стружка вьется равномерно с обеих сторон, а отверстие получается ровным.

Первый автор выполняет заточку на периферийной (торцевой) части круга, что более правильно, т. к. эта часть круга при неравномерном износе легко правится. Второй точит сверла боковой поверхностью, что при больших объемах работ не рекомендуется.

Во всех встречавшихся нам заводских и самодельных приспособлениях для заточки сверл переход от одной затачиваемой поверхности к другой (с поворотом на 180º) производится вручную. То есть точное позиционирование второй поверхности целиком зависит от глазомера оператора.