Восстановление зубьев пластиковой шестеренки накаткой

Конструкция

Червячная передача получила свое название по ведущей детали, передающей крутящий момент. Ведомая деталь имеет зуб с косой нарезкой. По ободу радиальное занижение поверхности. Это увеличивает линию контакта нити резьбы и зуба.

Оси вращение деталей располагаются под углом. Обычно это 90°, но может быть 45°. Применяется такое расположение деталей в сильно нагруженных тихоходных передачах, со скоростью движения точки на наружной поверхности менее 5 м/сек.

При взаимодействии передачи поверхность резьбы не толкает зубья в направлении вращения, а скользит по эвольвенте, как бы отодвигая ее. В результате возникает сильное трение и нагрев деталей в месте контакта.

Червячная пара должна хорошо смазываться, охлаждаться и обладать антифрикционными свойствами. Материал червяка изменять нельзя, он нарезается из хромистой стали и проходит закалку, шлифовку поверхности резьбы или шугаровку – обработку пластиной с малой глубиной реза. Инструмент скорее продавливает поверхность резьбы, чем режет ее. Создается на верхнем слое наклеп, упрочняющий рабочую поверхность, делающий ее гладкой.

Материал для венца

Венец зубчатого колеса выполняется из относительно мягкого материала с высоким сопротивлением стиранию. В основном применяются оловянные бронзы и латунь. Для низкоскоростных передач с ручным управлением можно делать венец из серого чугуна. В зависимости от скорости вращения зубчатый венец изготавливается из материала:

• 5 – 25 м/сек – оловянистые бронзы ОФ10-1, ОНФ;
• ≤ 5 м/сек – Бр.АЖ9-4, алюминиево-железистая бронза;
• ≤ 2 м/сек – венец может быть из чугуна.

Бронза стоит значительно дороже стали и мягче. Полностью из нее делаются детали, размеры которых в пределах 160 мм. Большие детали вытачиваются из стали и бронзовый на них только венец. Он нагорячо сажается на вал и закрепляется штифтами по линии соединения, чтобы венец не прокручивался. После остывания производится чистовая обработка колеса и нарезается зуб.

Расчет диаметра

Диаметр колеса рассчитывается по средней линии зуба – ширины зуба и впадины равны. Наружный, используемый для изготовления и расчетов радиус, определяется теоретически. После завершения обработки, он находится за пределами фактического обода колеса.

Скольжение происходит по линии делительного диаметра – середина зуба по высоте. Он рассчитывается по формуле:

где d₂ — делительный диаметр шестерни; m – модуль; z₂ – количество зубьев колеса.

Наружный радиус зуба имеет один центр с осью червяка.

Ширина зубчатого венца

Ширину венца червячного колеса определяют по числу витков винта по формуле:

где b₂ – ширина венца; 0,315 и 0,355 – расчетный коэффициент; Z₁ – количество заходов винтовой резьбы; a – межцентровое расстояние; a_w – расстояние с учетом смещения червяка относительно зубчатого колеса.

Расстояние смещения определяет размер зазора между рабочими элементами деталей.

Выполнение чертежа конической зубчатой передачи

Два конических зубчатых колеса, находящиеся в зацеплении, должны иметь одинаковый модуль зацепления. Как уже было сказано выше, большинство конических зубчатых передач, применяемых в современных машинах и станках, имеют оси валов, пересекающиеся под углом 90°, и общую вершину начальных конусов.

Ниже (фиг. 539) разобрано выполнение чертежа такой передачи. Для его выполнения необходимо знать диаметры начальных окружностей, количество и длину зубьев колес, конструкцию колес и их размеры. При выполнении чертежа по заданным модулю m и числу z₁ зубьев первого колеса и числу z₂ второго колеса определяем диаметры начальных окружностей:1) для первого колеса d₁ = mz₁2) для второго колеса d₂ = mz₂
Зная диаметры d₁ и d₂, приступаем к выполнению чертежа.

Построение конической зубчатой передачи

Построение (фиг. 539). Дано: модуль зацепления m, числа зубьев z₁ первого колеса и z₂ второго колеса. Требуется вычертить коническую зубчатую передачу.

1. Определяем необходимые данные, затем строим проекции начальных конусов:а) в плоскости П₂ строим штрих — пунктирными линиями прямой угол и от вершины его А откладываем влево диаметр d₁ а вверх диаметр d₂, через их середины проводим перпендикулярные к ним линии — оси колес, точку пересечения осей, которая явится вершиной начальных конусов, обозначим S и соединим ее штрих — пунктирными линиями с концами диаметров начальных окружностей.б) переносим все характерные точки построения на плоскость П₃ и изображаем штрих-пунктирными линиями начальные конусы.

2. Приняв за основу диаметр d₂ вычерчиваем большое зубчатое коническое колесо, в данном случае согласно указаниям к фигуре №536.

3. Приняв за основу диаметр d₁ вычерчиваем малое зубчатое колесо. На данном чертеже его конструктивная форма несколько отличается от формы первого колеса, но основы построения остаются такими же, как и для первого.

4. Для выявления на чертеже ведущего колеса очертание его зуба в месте зацепления следует обвести сплошными линиями, а внешнюю линию очертания зуба большого колеса — штриховой линией. Удаляем вспомогательные линии; заштриховываем изображения разрезанных поверхностей обоих колес: первого в одну сторону, а второго — в другую. Наносим все необходимые размеры.

Зубчатые передачи….

Коническая зубчатая передача….

Чертеж цилиндрической зубчатой передачи…..

Машиностроительное черчение детали…..

Червячная передача…..



Расчет зубчатого колеса

Он всегда ведется в составе расчета конкретной зубчатой передачи. Исходными данными для него обычно являются мощность (или крутящий момент), угловые скорости (или скорость одного вала и передаточное число), условия работы (характер нагрузки) и срок службы передачи.

Дальнейший порядок относится к закрытой цилиндрической прямозубой передаче.

1. Определение передаточного числа u.

2. Выбор материалов колес в зависимости от условий работы, назначение термообработки и значения твердости рабочих поверхностей зубьев.

3. Расчет зубьев передачи на изгиб.

4. Расчет зубьев передачи на контактную прочность (прочности контактирующих поверхностей зубьев).

5. Определение межосевого расстояния a_W из условия контактной прочности и округление его значения до стандартного.

6. Задание модуля из соотношения m = (0,01 — 0,02) х a_W и округление его значения до ближайшего стандартного. При этом в силовых передачах желательно иметь m ≥1,5 – 2 мм.

7. Определение суммарного числа зубьев передачи, числа зубьев шестерни и колеса.

8. Выбор коэффициентов формы зубьев для шестерни и колеса.

9. Проверка прочности зубьев по напряжениям изгиба.

10. Проведение геометрического расчета передачи.

11. Определение окружной скорости колеса и назначение соответствующей точности зацепления.

Расчет зубчатого колеса в составе открытой зубчатой передачи несколько отличается от приведенного, но в основном последовательность его такая же.

Фото домиков из газетных трубочек

Видео

Не-FDM 3D-печать

Большинство людей, даже убежденные любители, не имеют непосредственного доступа к другим технологиям 3D-печати для изготовления шестеренок. Между тем такие сервисы существуют и могут помочь.

SLA —

отличная технология для профессионального прототипирования шестеренок. Печатаемые слои не видны, в результате процесса можно получать очень мелкие детали. С другой стороны, детали получаются дорогими и несколько хрупкими. Если вы используете этот процесс для прототипирования будущей литой модели, проблем с ее извлечением не возникнет. Делайте деталь сплошной, а то она непременно сломается!

SLS —

очень точный процесс, в результате которого получаются прочные детали. Технология не требует подпорок для нависающих структур. Можно создавать сложные и подробные изделия, лучше со стенками толщиной до четверти дюйма. Слои печати также почти невидимы… НО, шершавая поверхность (потому что технология основана на порошковой печати) крайне склонна к износу. Требуется очень мощная смазка, и многие вообще не рекомендуют SLS-шестеренки для приложений длительного пользования.

Технология BinderJet

хороша для детализированных и точных многоцветных декоративных илине конструкционных деталей. Подойдет для получения деталей безумных цветов, впрочем, очень хрупких и зернистых, так что это не то, что требуется для функциональных шестеренок.

Материалы и оборудование

Еще не определившись с чертежами, можно составить примерный перечень материалов и оборудования, которое потребуется для изготовления лодочных колес. Колеса придется купить в готовом виде

Желательно обращать внимание на экземпляры с камерой. Они обеспечат большую устойчивость и плавную транспортировку

Существуют специальные подшипники с усиленным корпусом, но они устанавливаются на лодочных прицепах. Учитывая тот факт, что лодка на транцевых колесах будет перемещаться на малые расстояния, вполне подойдут втулки, а не подшипники.

Стойка колеса выполняется из трубы диаметром 25 мм и толщиной стенки 2,5 мм или металлического профиля 25х25 мм. Предпочтение следует отдать материалам из нержавеющей стали, оцинковки или с антикоррозийным покрытием. Если стойка будет изготавливаться из трубы, то сделать изгиб можно, предварительно разогрев ее горелкой. С профилем такая процедура не получится, так что придется его резать на части, а затем сваривать в нужной геометрии.

Выполнить крепление колеса к стойке не так сложно, как может показаться на первый взгляд. Решений здесь может быть несколько, и у каждого мастера есть поле для экспериментов. В стенках трубы на диаметрально противоположных сторонах необходимо сделать пропилы длиной по 4 см. В них вставляется пластина соответствующей толщины, которая будет выступать от торца трубы на 15 – 20 мм. В местах пропилов пластина приваривается к трубе.

В результате получится платформа для будущей оси колеса, в роли которой выступает обычный болт. Диаметр этого болта зависит от внутреннего диаметра втулки колеса. При использовании профиля подобных изобретений выдумывать не придется. Можно болт приварить к боковой стенке профиля.

Для крепления колеса могут потребоваться шайбы, гайки соответствующего размера или шплинты. О способе крепления написано будет позже. Фланец будет изготовлен из отрезка П-образного профиля. Также потребуются болты или шплинты, с помощью которых стойки будут крепиться к фланцу. Следует помнить и про крепление фланца к транцу и нужно приобрести соответствующую фурнитуру.

Технологический процесс

Процесс изготовления шестерни на крупных производственных линиях максимально автоматизирован. Классический техпроцесс характеризуется следующими особенностями:

1. Для начала определяются основные параметры изделия, к примеру, число зубьев, модуль и степень точности геометрических размеров.
2. Следующий этап заключается в проведении заготовительной процедуры. Чаще всего проводится штамповка при использовании горизонтально-ковочной машины.
3. Для повышения эксплуатационных характеристик выполняется нормализация. Подобная термическая обработка позволяет снизить напряжения внутри материала.
4. Токарно-винторезная процедура позволяет получить заготовку требующихся размеров. Для этого выполняется точение поверхности и расточка фасок.
5. После механической обработки прямозубых шестерен выполняется повторно нормализация.
6. Заготовка подвергается зубофрезерной обработке. Для этого применяется полуавтомат 5306К или другое подобное оборудование.
7. Следующий шаг заключается в слесарной обработке. Технологический процесс определяет появление заусенец и других дефектов, которые устраняются при применении полуавтомата 5525. На линиях с низкой производительностью зачистка проводится ручным методом.
8. После получения зубьев выполняется термическая обработка, для чего часто применяется установка ТВЧ. Закалка позволяет существенно повысить твердость поверхности и ее износостойкость.
9. Шлифование поверхности. Для получения поверхности требуемого качества выполняется шлифовка. Есть довольно больше количество различного оборудования, которое подходит для шлифования самых различных поверхностей.
10. Большое распространение получили насадные шестерни. Они устанавливаются на валу, могут быть больших и малых размеров. Фиксация насадного варианта исполнения проводится за счет шпонки. Получить шпоночный паз можно при применении долбежного станка.
11. Зубошлифование также проводится при применении специальных станков.

https://youtube.com/watch?v=KbjmqvPM-1c

В заключение отметим, что процедура зубофрезервания достаточно сложна, предусматривает применение специального оборудования.

Особые преимущества послойной печати и примеры использования шестеренок

Итак, в чем же преимущество 3D-печати шестеренок перед традиционными методами их изготовления, и насколько прочными получаются шестеренки?

Напечатанные пластиковые шестеренки дешевы, процесс быстр, можно без труда получить специализированный результат. Сложные шестеренки и 3D-вариации печатаются без проблем. Процесс прототипирования и создания проходит быстро и чисто. Самое главное то, что 3D-принтеры достаточно распространены, так что набор STL-файлов из интернета может обеспечить тысячи людей.

Конечно, печатать шестеренки распространенным пластиком — это компромисс по качеству поверхности и износостойкости, если сравнивать с литыми или обработанными пластиковыми шестернями. Но если правильно все спроектировать, напечатанные шестеренки могут оказаться достаточно эффективным и разумным вариантом, а для некоторых решений — идеальным.

Большинство рабочих приложений выглядят наподобие редуктора
, как правило, для небольших электродвигателей, ручек и заводных ключей. Это потому, что электродвигатели отлично работают на высоких скоростях, но у них возникают проблемы с резким снижением оборотов, и обойтись без шестереночной передачи в таком случае проблематично. Вот примеры:

Трансмиссия

Обслуживание и расчёт

Техобслуживание заключается в осмотре механизма, проверке целостности зубьев и отсутствия сколов. Проверка правильности зацепления производится при помощи краски, наносимой на зубья. Изучается величина пятна контакта и его расположение по высоте зуба. Регулировка производится установкой прокладок в подшипниковых узлах.

Сначала надо определиться с кинематическими и силовыми характеристиками, необходимыми для работы механизма. Выбирается вид передачи, допустимые нагрузки и габариты, затем подбираются материалы и термообработка. Расчёт включает в себя выбор модуля зацепления, после этого подбираются величины смещений, число зубьев шестерни и колеса, межосевое расстояние, ширина венцов. Все значения можно выбирать по таблицам или использовать специальные компьютерные программы.

Главными условиями, необходимыми для длительной работы зубчатых передач, являются износостойкость контактных поверхностей зубьев и их прочность на изгиб.

Описание четырехколесной садовой тележки

Обыкновенная тележка имеет несложную конструкцию.

Устройство и характеристики

Простейшая тачка устроена следующим образом:

• Прямоугольное или квадратное деревянное (металлическое) основание, оно может быть сплошным или в виде решетки.
• К основанию крепятся четыре колеса.
• С одной стороны находится ручка, за которую должен держаться пользователь в процессе перевозки.
• С противоположной стороны закрепляется металлическая или деревянная перекладина. Она нужна для того, чтобы с тачки не упал груз.

Садовая тележка на 4 колеса

Тележки промышленного производства обычно делают из металла (нержавеющей стали), самодельные чаще всего бывают из дерева.

Достоинства и недостатки

Садовая тележка на 4 колесах, или тачка, имеет много преимуществ. Это незаменимая «помощница» для тех, у кого нет автомобиля или мотоцикла. Если нет возможности купить ее в магазине, собрать тачку можно своими руками, из подручных материалов. При сборе можно воспользоваться готовыми схемами и чертежами.

Среди основных достоинств можно отметить:

• небольшие размеры;
• мобильность;
• недорогую стоимость;
• маневренность и простоту в управлении.

Среди недостатков отмечают частые поломки и ограниченную грузоподъемность, а также то, что при использовании необходимо применять физическую силу.

Садовая тележка мобильна и удобна в эксплуатации

Вместительность и грузоподъемность

Садовые четырехколесные тележки часто используют для транспортировки древесины, когда сельские жители заготавливают дрова на зиму. Неопытные пользователи часто стараются нагрузить тачку как можно больше, и совершают большую ошибку.

Вместительность и грузоподъемность садовой тележки ограничены. Они зависят от габаритов транспорта и от того, насколько качественно тачка сделана. Обычно данные о вместительности и грузоподъемности указываются в инструкции по эксплуатации.

Важно! В среднем, садовая тележка рассчитана на груз объемом 70 — 130 л, грузоподъемность составляет 65 — 120 кг. Если перегрузить такую тележку, то колесные опоры могут не выдержать

Кроме того, передвигать ее тоже будет не просто

Если перегрузить такую тележку, то колесные опоры могут не выдержать. Кроме того, передвигать ее тоже будет не просто.

Полезные советы

Наверняка читатель заметил, что мы не стараемся привести единой и неоспоримой теории, давая возможность начинающему мастеру проявить фантазию. Действительно, единой схемы сборки транцевых колес существовать не может. В качестве примера приведем два варианта изготовления стоек для лодки НДНД. Отличительная особенность заключается в наличии выступа днища, поэтому применять прямые стойки не получится, так как они будут упираться в камеру днища.

1. В первом случае можно использовать изогнутую на угол 120 градусов стойку. Она крепится к транцу и идет сначала параллельно его плоскости. Колено стойки получается как раз перед выступом днища, а сама стойка изогнута так, что колеса смещены чуть назад.
2. Во втором варианте используются фланцы 0-45, фиксирующие стойки изначально под углом 45 градусов к плоскости транца. Стойка сначала уходит немного назад, обходя выступ, а затем изгибается в сторону кормы. Таким образом, колеса оказываются «спрятанными» под лодкой.

Первый вариант транспортировочных колес предпочтительнее использовать, если перемещать плавсредство носом вперед, а второй – кормой вперед. Однако строгих требований к форме стойки нет.

Во всех случаях, кроме применения струбцин, придется сверлить транец. Попадание влаги в отверстия приведет к скорейшему разбуханию фанеры. Чтобы этого не произошло, в отверстия обязательно нужно набить герметик. Естественно, такое соединение не предусматривает постоянный монтаж и демонтаж фланцев. Вот почему процедура снятия колес или их перестановка должен быть удобным и незатруднительным.

Изготовление фланцев и стоек связано с такими популярными работами, как резка металла и его сварка. Каждую деталь рекомендуется обрабатывать напильником, снимать заусенцы, сбивать шлак, снимать фаску. Если пренебречь этим советом, то можно пораниться или повредить материал лодки.

Все манипуляции проводятся не спеша. Главное помнить основное правило про семикратные изменения. Если в некоторых источниках вы нашли более удачный на ваш взгляд проект, не поленитесь почитать отзывы автора после испытаний. Заметьте, здесь не было приведено ни одного расчета усилий, а между тем, для заводского производства это неотъемлемая процедура.

На данный момент надувные лодки пользуются огромной популярностью. На это повлияло много причин и изменений. Эти лодки намного дешевле. Их хранение не обязательно должно быть в специальном гараже.

Также не надо использовать другие технические материалы во время их движения.

Лодка из резины очень удобна и многофункциональна в своем использовании. Она может доставить вас в любой конец озера или реки, особенно если в нее встроены транцевые колеса.

Функции транцевых колес

Основной функцией этих колес является более легкое и свободное движение транспорта на воду. Непросто передвинуть лодку в одиночестве, особенно если в нее встроен мотор. Основная трудность заключается в больших размерах транспортного средства.

Гораздо легче будет это сделать в паре. Но если вам все же пришлось столкнуться с этой проблемой одному, именно в этой ситуации вам помогут транцевые колеса для надувной лодки.

Кроме того, присутствие этих колес сделает вашу рыбалку незабываемой и достаточно продуктивной. За счет такой лодки у вас будет больше возможностей для ловли рыбы в недоступных и не очень удобных местах.

Владельцам маломерных плавательных средств, оборудованных лодочными моторами, довольно часто приходится сталкиваться с массой проблем при погрузке-выгрузке лодки и транспортировке по непроходимым для автомобиля участкам вблизи водоемов.

Отчасти решить такую проблему могут самодельные и промышленно производимые приспособления, облегчающие не только транспортировку, но и обеспечивающие в значительной мере долговечность эксплуатации самого плавательного средства.

Одним из разновидностей приспособлений для транспортировки маломерных судов сегодня являются различные по форме исполнения, но общие по виду применения устройства которые получили свое название по месту крепления к корпусу лодки – транцевые колеса.

По сути, это колеса, закрепленные на стойках, которые крепятся к транцу лодки. Одно общее у таких конструкций является то, что чаще всего они применяются на резиновых лодках, вес которых относительно незначительный и чаще всего такие плавательные средства используются для выездных рыбалок. На маломерных судах из металла или деревянных лодках чаще всего для транспортировки используются специальные тележки или прицепы.

Особенности конструкции

Современная зуборезная фреза представлена фасонным вариантом исполнения с затылованным зубом. Среди конструктивных особенностей отметим нижеприведенные моменты:

1. Устройство имеет центральное отверстие, которое предназначено для установки оправки. Дисковая зуборезная модульная фреза при помощи оправки крепится в шпинделе. Диаметр отверстия под оправку выбирается в зависимости от стандартов, установленных в ГОСТ. За счет этого существенно упрощается задача, связанная с выбором наиболее подходящей оснастки. По торцевым сторонам создается небольшая фаска, за счет которой упрощается монтаж.
2. Инструмент получает главное вращательное движение с определенной скоростью. При этом заготовка закрепляется на столе, который также получает возвратно поступательное движение. Все параметры выбираются в зависимости от типа инструмента, а также применяемого материала при изготовлении заготовки.
3. Длина рабочей части также варьируется в достаточно большом диапазоне. Все зависит от размеров обрабатываемой заготовки и других моментов. Длина модульной фрезы оказывает влияние на основные параметры обработки, так как за счет увеличения рабочей поверхности увеличивается количество снимаемого материала за один проход.
4. Современная конструкция модульной фрезы характеризуется определенным профилем зуба. Он выбирается в зависимости от впадин между зубьями нарезаемого колеса. Форма зуба представлена рабочим участком, который оформлен по эвольвенте с переходной кривой. Оформление проводится по радиусу с определенными координатами центра.

Рассматриваемые модульные цилиндрические и шлицевые фрезы представлены весьма сложной конструкцией. При этом зубья могут быть расположены под углом 30 градусов или другим, все зависит от типа заготовки.

Особое внимание уделяется форме профиля. Для аналитического расчета формы зуба и других параметров могут проводиться самые различные расчеты

Наиболее важными можно назвать следующие:

При расчетах уделяется внимание исходным данным. Геометрическая форма может характеризоваться достаточно большим количеством особенностей

Примером можно назвать число зубьев и показатель модуля.
При определении основных показателей проводится расчет координат профиля эвольвентного участка зуба.
Следующий шаг заключается в расчете радиуса заменяющихся окружностей.
Уделяется внимание расчету размеров зуба профильной части. Этот показатель также во много определяет то, какой формой будет обладать полученное изделие.

Рассматриваемые расчеты проводятся при применении самых различных формул. Самостоятельно выполнить расчеты достаточно сложно, погрешность может привести к снижению точности рабочей поверхности.

К выбору материалов также предъявляется достаточно большое количество требований. Установленные стандарты в ГОСТ 5950-73 определяют то, что при изготовлении модульной фрезы должны использоваться марки 9ХС, ХВГ, ХВСГ. Показатель закалки должен быть в пределе от 62 до 64 HRC. За счет выполнения термического улучшения сплава существенно расширяется область применения изделия, а также снижается скорость износа поверхности.

В случае, когда проводится обработка заготовок из легированных конструкционных сталей выбирается быстрорежущая сталь Р6М5 и Р6М3. Эти стандарты указываются в ГОСТ 19265-73, показатель твердости должен быть в пределе от 63 до 65 HRC. До более высокой твердости могут закалывать сталь Р9К5, которая обходится намного дороже других марок.

Тип применяемого материала при изготовлении модульной фрезы во многом определяет область применения, допустимые режимы резания и стоимость изделия. Как правило, тип применяемого материала указывается производителем при маркировке.

Тонкости моделирования зубца. Оптимальное количество зубцов

Подумайте вот о чем: если вам нужно передаточное число 2:1 для линейного механизма — сколько зубцов должно быть на каждой шестеренке? Что лучше — 30 и 60, 15 и 30 или 8 и 17?

Каждое из этих соотношений даст один и тот же результат, но комплект шестеренок в каждом случае будет при печати сильно отличаться.

Большее количество зубцов дает более высокий коэффициент сцепления (количество одновременно зацепленных зубцов) и обеспечивает более плавное вращение. Увеличение количества зубцов приводит к тому, что каждый из них должен быть меньше — чтобы уместиться на тот же диаметр. Мелкие зубцы более хрупкие, их сложнее точно напечатать.

С другой стороны, уменьшение количества зубцов дает больше объема для увеличения прочности.

Печатать на 3D-принтере меленькие шестеренки — это как раскрашивать в раскраске тонкие линии толстой кисточкой. (Это на 100% зависит от диаметра сопла и разрешения принтера по горизонтальной плоскости. Разрешение по вертикали не играет роли в ограничении по минимальным размерам).

Если вы хотите испытать свой принтер в деле печатания мелких шестеренок, можете воспользоваться этим STL:

Протестированный нами принтер все выполнил на высшем уровне, но при диаметре от примерно полудюйма зубцы стали выглядеть как-то подозрительно.

Совет заключается в том, чтобы делать зубцы как можно больше, избегая при этом предупреждения от программы о слишком малом их количестве, а также избегая пересечений.

Есть еще один момент, на который следует обратить внимание при выборе количества зубцов: простые числа и факторизация. Числа 15 и 30 оба делятся на 15, так что при таком количестве зубцов на двух шестеренках одни и те же зубцы будут постоянно встречаться друг с другом, образуя точки износа

Числа 15 и 30 оба делятся на 15, так что при таком количестве зубцов на двух шестеренках одни и те же зубцы будут постоянно встречаться друг с другом, образуя точки износа.

Более правильное решение — 15 и 31. (Это ответ на вопрос в начале раздела).

При этом не соблюдается пропорция, зато обеспечивается равномерный износ пары шестеренок. Пыль и грязь будут распределяться по всей шестеренке равномерно, износ тоже.

Опыт показывает, что лучше всего, если соотношение количества зубцов двух шестеренок лежит в интервале примерно от 0,2 до 5. Если требуется большее передаточное число, лучше добавить в систему дополнительную шестеренку, иначе может получиться механический монстр.

Мало зубцов — это сколько?

Такую информацию можно найти в каком-нибудь Справочнике механика. 13 — минимальная рекомендация для шестеренок с углом давления 20 градусов, 9 — рекомендованный минимум для 25 градусов.

Меньшее число зубцов нежелательно, потому что они будут пересекаться, что ослабит сами зубцы, да и в процессе печати придется решать проблему перекрытия.