Механическая обработка металла

Схемы сварочного аппарата

Мероприятия по оздоровлению внутреннего пространства механического цеха

В процессе эксплуатации универсальных станков, сопровождаемом использованием технических смазок и смазочно-охлаждающих жидкостей, основные профилактические меры, которые можно предпринять:

• замена токсичных средств на менее вредные для здоровья окружающих;
• соблюдение санитарно-технических мероприятий, которые ограничивают попадание аэрозолей в воздух внутри помещения и на станочников, а также соблюдение всех требований относительно хранения, перемещения и применения СОЖ и смазок;
• контроль степени бактериального загрязнения рабочей среды.

Каждую СОЖ или техническую смазку, поступающую в цех, следует проверить, дать ей токсикологическую оценку и апробировать. Только после этого данные средства будут допущены к использованию.

Минимизировать контакт смазывающе-охлаждающей продукции с рабочими поможет современное оборудование, оснащенное защитными экранами, которые соединены с отсасывающей вентиляцией, и блокировкой, полностью отключающей оборудование при поднятии защитного экрана.

Рабочие растворы нужно систематически отфильтровывать, очищать и заменять новыми. Что касается замены СОЖ, то она должна быть произведена немедленно, если в ней обнаружены такие элементы, как никель или хром.

Рабочие должны обеспечиваться спецодеждой, выполненной из молескина с покрытием из хлорвинила. Личная гигиена в вопросе профилактики кожных заболеваний персонала цеха мехобработки играет важную роль.

Мокрое шлифование не решит полностью проблему пылеобразования, поэтому пренебрегать вентиляцией нельзя. Снизить шум в механическом цехе можно, если устанавливать станки на специальные фундаменты, гасящие вибрации, балансировать вращающиеся устройства, изолировать узлы, которые производят больше всего шума. Звукопоглощающие экраны и облицовка также помогут снизить шум. Несмотря на это, станочники должны иметь индивидуальные средства защиты слуха.

Чтобы сделать работу на универсальных станках комфортнее, нужно позаботиться о размещении элементов управления оборудования в соответствии с антропометрическими данными станочника. Кроме этого, процессы механообработки должны быть максимально механизированы.

Мехобработка металлов давлением

Механическая обработка деталей из металла реализуется либо давлением, либо резанием. Первый способ применяется в случаях, когда роль заготовки исполняет лист металла или сортовой прокат. К мехобработке давлением относят гибку, штамповку, высадку.

Механическая технология горячей обработки предполагает необходимость нагрева материала до определенной температуры, после чего на металл оказывается воздействие специальным устройством.

Ковка производится следующими способами:

• свободно — на заготовку, расположенную на наковальне, оказывает воздействие молот (паровой, паровоздушный, падающий). В этом случае нужная форма формируется при помощи ударов;
• посредством кузнечного штампа — нужная форма заготовке придается специальным прессом посредством давления.

Первый способ не так востребован, как второй, поскольку он менее эффективный и более шумный.

Холодный метод воздействия на материал (штамповка) не изменяет его физических характеристик, независимо от того, изготовлена заготовка из черного или цветного металла. Он не нуждается в предварительном нагреве детали. Штамповка может производиться как за одну операцию, так и за несколько — все зависит от технических и конструкционных возможностей установки.

Среди способов холодного прессования выделяют гибку, вытягивание, обжатие, формование и т.д. Гибочные работы выполняются при помощи тисков, устанавливаемых на штампы и прессы, предназначенные специально для гибки.

Вытягивание — операция, позволяющая придать заготовке сложную форму и выполняющаяся на давильном станке. Обжатие помогает уменьшить поперечное сечение болванки. Посредством формования заготовке можно придать пространственные формы, только для этого понадобятся штампы (формовочные или вытяжные).

Виды обработки металла

На нашем предприятии выполняются такие виды механической обработки металла, как:

1. Резка

Резка происходит на специализированных станках методикой внедрения инструмента в тело металла, в процессе появляется стружка и новая поверхность необходимых параметров. В ПГ «Оптима» можно заказать:

Резку наружных и внутренних цилиндрически поверхностей (возможные методы: шлифовка, обкатка и прочее для наружных, сверление, зенкерование, протягивание, шлифовка, долбление, растачивание, развёртывание, хонингование – для внутренних);

Резку по плоскости (с помощью фрезерования, строгания, шлифования).

Чистота полученной поверхности подразделяется на несколько категорий:

Черновая – быстрое снятия материала для придания детали нужной формы и размеров;

Получерновая – работа осуществляется на более высоких скоростях по сравнения с черновой;

Чистовая – позволяет получить изделие точных размеров и формы, производится на высокой скорости;

Получистовая – также позволяет добиться нужной шероховатости и размеров;

Суперфишинирование – выполняется с использование смазочно-охлаждающих жидкостей, позволяет добиться малой шероховатости и повысить эксплуатационные характеристики готового изделия.

2. Пластическая деформация

Данный метод основывается на привлечении к процессу внешнего воздействия, позволяя изменить форму, конфигурацию и физические свойства изделия. Здесь применяются: прессование, ковка, накатывание резьбы и штамповка.

3. Деформирующая резка

В данной методике совмещены резка и пластическое деформирование срезанного слоя. Такой способ популярен для создания поверхностей, которые предназначены к использованию в теплообменных или фильтрующих системах, а также для возвращения нужного размера деталям, пострадавшим в следствии износа или трения.

4. Электрофизическая обработка

Методика заключается в использовании электрического тока, включает в себя следующие способы:

• Электрохимическая;
• Дуговая сварка с электричеством;
• Электроэрозионная. 

Выберите регион

Россия

• Алтайский край
• Белгородская область
• Брянская область
• Владимирская область
• Волгоградская область
• Вологодская область
• Воронежская область
• Ивановская область
• Иркутская область
• Кабардино-Балкарская Республика
• Калужская область
• Кемеровская область
• Кировская область
• Костромская область
• Краснодарский край
• Красноярский край
• Курганская область
• Курская область
• Ленинградская область
• Липецкая область
• Московская область
• Нижегородская область
• Новгородская область
• Новосибирская область
• Омская область
• Оренбургская область
• Орловская область
• Пензенская область
• Пермский край
• Приморский край
• Псковская область
• Республика Адыгея
• Республика Башкортостан
• Республика Дагестан
• Республика Карелия
• Республика Коми
• Республика Крым
• Республика Марий Эл
• Республика Мордовия
• Республика Татарстан
• Республика Хакасия
• Ростовская область
• Рязанская область
• Самарская область
• Саратовская область
• Свердловская область
• Смоленская область
• Ставропольский край
• Тамбовская область
• Тверская область
• Томская область
• Тульская область
• Тюменская область
• Удмуртская Республика
• Ульяновская область
• Ханты-Мансийский АО — Югра
• Челябинская область
• Чувашская Республика
• Ярославская область

Особенности художественной обработки металлов

Высокоточная механообработка деталей – быстро, качественно, недорого

Располагая самым современным оборудованием, мы можем быстро и качественно изготовить любые интересующие Вас металлические изделия. Роботизированные станки лазерной резки и сварки позволяют очень точно резать и сваривать металл, использование вертикально-фрезерного комплекса MAZAK Variaxis 730-5x и портального фрезерного станка с подвижным столом CORREA FOX-50 обеспечивает быстрое создание деталей самой сложной конфигурации.

MAZAK Variaxis 730-5x позволяет вести высокоскоростную обработку в пяти плоскостях любого металла, кроме чугуна. Максимальный вес обрабатываемых деталей – 500 кг. Перемещение по осям Х, Y, Z, A и C составляет 730 мм, 850 мм, 560 мм, 150° и 360°.

CORREA FOX-50 выполняет высокоточную механообработку крупногабаритных изделий с высокой точностью. Размер рабочей зоны составляет 5500 2000 1500 мм, максимальная нагрузка на стол 10 000 кг.

Механообработка ЧПУ с использованием данного комплекса дает целый ряд преимуществ, в их числе:

• высокая геометрическая точность изделий;
• очень короткие сроки изготовления деталей;
• изготовление деталей самой сложной конфигурации;
• гарантия высокого качества обработки;
• полное соответствие готовых изделий предоставленным чертежам;
• выгодные расценки;

Если Вас интересует качественная механообработка металла, воспользуйтесь нашим предложением. Мы гарантируем высокое качество обработки, полное соответствие готовых изделий предоставленным чертежам и выгодные расценки. А также мы изготовляем детали по предоставленному образцу, самостоятельно разработав всю необходимую документацию.

Уникальное сочетание оборудования и технологий позволяет нам создавать детали и металлоконструкции практически любой формы и массы из любых металлов, включая титан.

Размеры заготовки корпусных деталей

max диаметр заготовки, мм	730	800	850	900	950	1000
max высота заготовки, мм	500	465	440	415	380	340

Технологические возможности на базе механообрабатывающего центра MAZAK Variaxis 730-5x

Параметр	Значение
Обрабатываемый материал	металл любой марки (кроме чугуна); неметалл, позволяющий подвергать его механообработке
Перемещение по осям Х/Y/Z/A/C	730 мм/850 мм/560 мм/150°/360°
Точность позиционирования по осям X/Y/Z/F/C	0.004/0.005/0.004 мм/4”/4”
Параметры шпинделя	10000 об/мин; 30 кВт
Максимальный вес заготовки	500 кг

Примеры изготовления деталей

Остались вопросы?
Обратитесь к нашим специалистам по телефону
+7 (343) 272-30-80

Термические виды обработки металлов

Термическая обработка металлов применяется для улучшения их физико-механических свойств. К ней относя такие операции, как:

• отжиг;
• закалка;
• отпуск;
• старение;
• нормализация.

Термическая обработка стали

Термическая обработка заключается в нагревании детали до определенной температуры и ее последующем охлаждении по специальной программе.

Отжиг

Заготовку нагревают до температуры пластичности и медленно охлаждают прямо в печи.

Отжиг снижает твердость стали, но существенно повышает пластичность и ковкость.

Отжиг

Применяется перед штамповкой или раскаткой. Во время отжига снимаются внутренние напряжения, возникшие при отливке или механической обработке.

Закалка

При закалке заготовку прогревают до температуры пластичности и держат в таком состоянии в течение определенного времени, за которое стабилизируются внутренние структуры металла. Далее изделие быстро охлаждают в большом количестве воды или масла. Закалка существенно повышает твердость материала и снижает его ударную вязкость, повышая, таким образом, и хрупкость. Применяют для элементов конструкций, подверженных большим статическим и малым динамическим нагрузкам.

Отпуск

Проводится после закалки. Образец нагревают до температуры, несколько меньшей температуры закалки, и охлаждают медленно. Это позволяет компенсировать излишнюю хрупкость, появившуюся после закалки. Применяется в инструментальном производстве

Старение

Искусственное старение заключается в стимуляции фазовых превращений в массе металла. Его проводят при умеренном нагреве для придания материалу свойств, возникающих при естественном старении за долгое время.

Нормализация

Нормализация проводится для повышения ковкости без заметного снижения твердости за счет приобретения сталью мелкозернистой структуры.

https://youtube.com/watch?v=u262HjEbaEY

Ее применяют перед закалкой и для повышения обрабатываемости резанием. Проводят так же, как и отжиг, но остывает заготовка на открытом воздухе.

Основные этапы обработки металла

Все без исключения металлы в природной среде существуют в виде руды. Чтобы пройти путь от блестящего камешка до детали механизма, необходимо преодолеть следующие этапы:

• металлургическое производство: железо, медь или алюминий выплавляют из руды и разливают жидкий расплав в специальные формы, изготавливая слитки или слябы;
• формовка: огромные слитки превращают в удобный для последующей обработки материал, формируя из него листы, прокат, литые или кованые заготовки, проволоку, трубы;
• обработка: подготовленный материал превращают в заготовки, а затем в детали на металлорежущих, токарных, фрезеровальных, сверлильных станках, вырубных прессах, гибочных станках и т. д.;
• сборка: детали соединяют, чтобы получить готовые изделия – механизмы, бытовые приборы, строительные или промышленные конструкции.

После того, как металл выплавили, он может быть обработан разными способами. От выбранных технологий зависят свойства и характеристики конечного изделия.

Современные технологии обработки

Существует несколько основных методов обработки цветных металлов. Они делятся на несколько групп в зависимости от технологии и температурного режима: горячие и холодные, механические и термические.

Самые популярные из них:

• сварка (термическая, химическая, газовая, дуговая, электрическая, контактная);
• отливка;
• механическая обработка с использованием станков (гравировка, фрезеровка, токарное производство, шлифовка, гидроабразивная и плазменная резка);
• обработка с использованием высокого давления (штамповка, прессовка, волочение, прокат, ковка).

Для грамотного выбора методики обработки нужно знать несколько параметров используемого цветного металла:

• теплоёмкость;
• теплопроводность;
• наличие или отсутствие реакции с воздухом при нагревании;
• изменение механических свойств при повышенной температуре.

Если правильно высчитать и учесть все показатели, то изделие будет служить долго, а его свойства будут полностью отвечать заявленным.

Термические операции механической обработки металла

Для многих результатов требуется нагрев элемента с последующим охлаждением. Это позволяет увеличить прочность, изменить кристаллическую структуру, а также совершить деформации, например, ковку. Различают следующие виды термообработки.

Отжиг

В результате увеличения температуры до предела пластичности с последующим снижением жара вместе с печью уменьшается твердость, но становится проще обрабатывать деталь. Часто используется перед штампованием или ковкой.

Закалка

Это аналогичная процедура, но она включает еще один этап – повышенные градусы держат достаточно долго для того, чтобы структура стабилизировалась. А охлаждение происходит не медленно, а быстро – в минеральном масле или просто в воде. Это нужно для того, чтобы снять внутреннее напряжение, образованное после литья, а также для таких элементов, которые испытывают постоянное механическое воздействие в период эксплуатации.

Отпуск

Это повторный нагрев после закалки, который позволяет закрепить все проявившиеся качества, но при этом снизить повышенную хрупкость. Повторное нагревание значительно менее интенсивное.

Старение

Редко используется искусственная стимуляция процессов, которые происходят при стандартном изменении в течение времени.

Нормализация

Это изменение структуры – если сперва после литья химическая решетка с крупным зернами, то после операции она становится мелкозернистой. Это сильно повышает ковкость, но прочность не страдает. В статье мы рассказали про разные технологии механической обработке металла и показали фото. В качестве завершения темы посмотрим короткий ролик.

Способы обработки

Механообработка подразделяется на две большие группы. В первую входят операции, которые происходят без снятия металла. К ним относят ковку, штамповку, прессование, прокат. Это так называемая механическая обработка с помощью давления или удара. Её применяют для того, чтобы придать необходимую форму заготовке. Для цветных металлов чаще всего используют ковку, а для черных – штамповку.

Вторая группа включает в себя операции, в ходе которых с заготовки снимается часть металла. Это необходимо для придания ей необходимых размеров. Такая механическая обработка металла называется резанием и выполняется при помощи металлорежущих станков. Наиболее распространенными способами обработки являются точение, сверление, зенкерование, шлифование, фрезерование, развертывание, долбление, строгание и протягивание.

Общее описание технологического процесса

Механообработка заготовок может производиться двумя методами:

• давлением (без снятия стружки);
• резанием (со снятием стружки).

В первом случае материалу придается нужная форма и объем путем силового воздействия инструмента, например, кузнечная обработка. Во втором случае с него снимаются поверхностные слои (припуск), например, фрезерование, строгание, шлифование.

Механическая обработка металлов является одним из этапов получения готового изделия из заготовки и требует предварительной подготовки технологической карты с указанием требуемых размеров и классов точности. На основе технологической карты составляется чертеж готового материала, где также указываются размеры и классы точности.

https://youtube.com/watch?v=WmTQqaIKFNc

О конденсаторе

Базовая структура конденсатора имеет простое объяснение. Между двумя конденсаторными пластинами имеется диэлектрик, изолирующий две проводящие поверхности. Таким образом, конденсатор представляет собой пассивное устройство, способное хранить электрозаряд.

Конденсаторные пленки, диэлектрик и конструкция в значительной мере определяют свойства конденсатора, а именно возможность сохранять заряд, который пропорционален напряжению, приложенному к его пластинам. Эта пропорциональность, получившая название емкости, считается существенной особенностью конденсатора.

Технологически конденсаторы можно подразделить на три типа:

• электростатические;
• электролитические;
• другие электрохимические устройства (двойнослойные).

Применение конденсатора зависит от вида и предназначения схемы. Буферный конденсаторный элемент используется для перехвата пиковых нагрузок. Применяются эти элементы в фильтрах для подавления помех и построения резонансных схем.

Структура техпроцесса и особенности его оформления

Структура техпроцесса механообработки представлена двумя видами технологий:

• операционной — благодаря операциям, состоящим из переходов и установ, данная технология считается более подробной, чем маршрутная;
• маршрутной — это обобщенное описание очередности операций и их содержания.

Согласно ЕСТД в комплект технологической документации входит множество соответствующих карт. Их количество и тип устанавливается стандартами и производственными условиями.

Операционная технология оформляется на соответствующих картах, где описывается мехобработка всех поверхностей болванки.

Под картой эскизов подразумевается графическое изображение металлоизделия в виде, который будет иметь заготовка по завершению той или иной операции механической обработки. Следует отметить, что на операционном чертеже обозначаются:

• поверхности, которые подвергаются механообработки (для этого используются толстые линии и порядковые номера). Если обработка отмеченных поверхностей осуществляется одинаковым инструментом и при одинаковых режимах резания, то в технологической карте будет содержаться число переходов, соответствующее количеству поверхностей, которые подвергаются мехобработке;
• точность поверхностей, которые обрабатываются. Обозначается данный параметр квалитетом точности, шероховатостью, допусками отклонения формы;
• базовые поверхности.

Карта эскизов разрабатывается для той или иной операции индивидуально.

Механообработка

При создании современной техники требуется точная механообработка деталей. Комплектующие часто имеют сложную конфигурацию, в результате возникают большие трудности в процессе изготовления. Обрабатывать деталь нередко приходится на нескольких станках, что приводит к увеличению затрат времени и средств на ее производство.

Вы можете легко избежать этих проблем, обратившись в нашу компанию. ЗАО «Региональный центр лазерных технологий» предлагает качественные и доступные услуги по механообработке деталей из любых металлов и сплавов. Имея в своем арсенале уникальное оборудование, мы можем производить за короткий срок и с отличным качеством различные металлические изделия, детали практически любой конфигурации из самых разных металлов, включая такие прочные, как титан и нержавеющая сталь. В числе выпускаемых нами изделий:

• штампы и пресс-формы;
• высокоточные литьевые формы;
• корпуса для различных механизмов;
• лопатки, крыльчатки;
• матрицы и пуансоны;
• корпуса для насосов и приводов;
• плиты для гидроприводов и т.д.

Обработка давлением

Обработка металла давлением применяется для изменения формы детали без нарушения ее целостности. Существуют следующие виды:

• Штамповка.
• Ковка.

Перед ковкой заготовку нагревают, опирают на твердую поверхность и наносят серию ударов тяжелым молотом так, чтобы заготовка приняла нужную форму.

Исторически ковка была ручной, кузнец разогревал деталь в пламени горна, выхватывал ее клещами и клал на наковальню, а потом стучал по ней кузнечным молотом, пока не получался меч или подкова. Современный кузнец воздействует на заготовку молотом кузнечного пресса с усилием до нескольких тысяч тонн. Заготовки длиной до десятков метров разогреваются в газовых или индукционных печах и подаются на ковочную плиту транспортными системами. Вместо ручного молота применяются кузнечные штампы из высокопрочной стали.

Ковка

Для штамповки требуется две зеркальные по отношению друг к другу формы — матрица и пуансон. Тонкий лист металла помещают между ними, а потом с большим усилием сдвигают. Металл, изгибаясь, принимает форму матрицы. При больших толщинах листа металл нагревают до точки пластичности. Такой процесс называют горячая штамповка.

Во время штамповки могут выполняться такие операции, как:

• гибка;
• вытягивание;
• осаживание;
• и другие.

С помощью штамповки выпускают широчайший ассортимент изделий — от корпусов бытовой техники до колесных дисков и бензобаков.

Используемое оборудование и инструмент для механической обработки металла

В основном это станки и расходные материалы. Крупные приборы можно разделить на ручное управление и с ЧПУ – пультом управления. Первые дешевле и проще в освоении, но они требуют постоянного присутствия и внимания оператора. А вторые позволяют сделать изделия с максимальным классом точности.

Есть также аппараты со скромными габаритами, которые удобны для переноски в руках, например, для шлифовки. Некоторые умельцы делают станочные установки самостоятельно, приведем пример в следующем видео, как в своем гараже сделать токарное приспособление:

Инструмент – это режущая кромка, обычно изготавливаемая из инструментальной стали, поэтому обладающая высокой прочностью.

Точение и сверление

Заготовка закрепляется в шпинделях, которые подключены к электрическому приводу совершают быстрое вращение. Резец закреплен в суппорте и совершает движения, которые либо направлены рукой оператора, либо системой управления. Вытачивать можно конусы, цилиндры и прочие фасовочные детали.

Сверление выполняется с целью образования отверстий. Они не обладают высокой точностью, а являются основой для механической обработки металлов, например, для нанесения резьбы. Также аналогичными процедурами, но с большей точностью, являются развертывание, рассверливание, растачивание и зенкерование.

Выберите регион

Россия

• Алтайский край
• Белгородская область
• Брянская область
• Владимирская область
• Волгоградская область
• Вологодская область
• Воронежская область
• Ивановская область
• Иркутская область
• Кабардино-Балкарская Республика
• Калужская область
• Кемеровская область
• Кировская область
• Костромская область
• Краснодарский край
• Красноярский край
• Курганская область
• Курская область
• Ленинградская область
• Липецкая область
• Московская область
• Нижегородская область
• Новгородская область
• Новосибирская область
• Омская область
• Оренбургская область
• Орловская область
• Пензенская область
• Пермский край
• Приморский край
• Псковская область
• Республика Адыгея
• Республика Башкортостан
• Республика Дагестан
• Республика Карелия
• Республика Коми
• Республика Крым
• Республика Марий Эл
• Республика Мордовия
• Республика Татарстан
• Республика Хакасия
• Ростовская область
• Рязанская область
• Самарская область
• Саратовская область
• Свердловская область
• Смоленская область
• Ставропольский край
• Тамбовская область
• Тверская область
• Томская область
• Тульская область
• Тюменская область
• Удмуртская Республика
• Ульяновская область
• Ханты-Мансийский АО — Югра
• Челябинская область
• Чувашская Республика
• Ярославская область

Что такое механообработка

Механическая обработка представляет собой комплекс операций, производимых над заготовками из разнообразных материалов, заключающихся в механических воздействиях, направленных на придание им определенных размеров и форм с целью создания готовых изделий, либо других заготовок, применяемых в последующих циклах технологической обработки.

В промышленности одно из самых больших значений имеет механообработка металлов. Особенно большое значение мехобработка металлических изделий получила за последние десятилетия, когда стремительно развивающийся промышленный прогресс начал предъявлять повышенные требования к обработке деталей из металла.

Механообработка является необходимой составляющей таких важнейших отраслей современной жизнедеятельности человека, как автомобильная промышленность, машиностроение, приборостроение, предприятия комплексов военной промышленности. Мехобработка металлов в условиях стремительного роста промышленного производства выводится на новый уровень развития и обеспечивается большим спросом потребителей. В связи с этим, ее значительная составляющая — металообработка занимает лидирующие позиции и требует обеспечения самыми современными и новейшими технологиями. Чем больше требования к качеству продукции, один из этапов создания которой обеспечивает механообработка, тем более технологичное оборудование необходимо применять на различных этапах обработки материалов. Высокая точность, короткие сроки, качество изделий — все это в первую очередь обеспечивает мехобработка и ее основной подвид — металообработка.

Предприятия, работающие в сфере обработки металлов, оснащены оборудованием, которое позволяет обеспечивать выполнение большого количества разноплановых операций, входящих в понятие металообработка.

Прежде всего, мехобработка представлена токарными и фрезерными работами. В ходе токарной обработки производятся операции снятия материала заготовки с вращающихся поверхностей. На фрезерных станках обеспечивается процесс резания – мехобработка металлов с помощью фрезы. На сегодняшний день используются универсальные машины, мехобработка на которых осуществляется в любом направлении движения инструмента резки. Помимо указанных операций, металообработка деталей производится также способами расточки и сверления металлических заготовок.

Виды технологий механической обработки металла

Существует множество видов механической обработки металлов.

Классификация ведется в зависимости от характера работ и вида режущего инструмента:

1. Точение. Это процесс обработки металлических деталей, которые выполнены в форме цилиндра, спирали или винта. Точение необходимо всем режущим кромкам инструментов. Процесс точения подразумевает передачу телу вращательного движения, а самому режущему инструменту – медленного поступательного перемещения. Резец может двигаться вдоль и поперек заготовки.
2. Фрезерование. Это очень распространенный и необходимый вид обработки. Принцип такой обработки состоит в воздействии на деталь технологии резания. Основным элементом при таком методе выступает фреза, она и совершает главное движение. Движение подачи ведется в продольном направлении.
3. Следующий вид обработки – сверление. Это операция обработки материала при помощи сверла. В ходе такой процедуры образуются сквозные или глухие отверстия. Основной инструмент – сверло, которое совершает вращательное, поступательное движение резания и перемещается по оси. Такие операции проводят на сверлильных станках.
4. Строгание – процесс обработки поверхности металлической заготовки линейной формы. Основным действующим инструментом выступает изогнутый резец, который совершает прямолинейное или поступательное движение по заготовке. Может двигаться с разной скоростью, постоянно или прерывисто.
5. Долбление – способ обработки металлической заготовки, при которой на нее воздействует резец. Долбление производят на специальных станках. Таким методом обрабатывают фасонные или плоские поверхности любых металлов.
6. Шлифование. Шлифовка является, как правило, заключительным этапом обработки детали. Это процесс отделочный, он позволяет улучшить структуру поверхности, делает ее гладкой и ровной, шлифовальные машины также выравнивают швы и делают ровными линии реза. В качестве шлифовального аппарата могут быть использованы металлические круги или специальные ленты с грубым абразивным покрытием.

Помимо обработки резанием существуют такие виды механической обработки металлов, как обработка методом деформирующего реза, методом пластической деформации, а также электрофизическая обработка.

Обработка методом пластической деформации осуществляется под силовым воздействием внешней среды. Это приводит к глобальному изменению формы, конфигурации и свойств детали.

Обработка методом деформирующего резания является способом, объединившим обычное воздействие резом и метод пластической деформации. Этот способ применяют для восстановления первоначальной формы изношенных деталей.

Электрофизическая обработка подразумевает воздействие электрического тока на деталь.