Из какого металла сделан клапан двигателя

Процесс изготовления ножа из клапана своими руками

А для того, чтобы попробовать, для начала следует изготовить нож из клапана. О чем пойдет дальше речь. А уже изготовив по всем правилам, собственный клинок, можно будет испытать его на чем угодно.

Единственное, о чем говорят бывалые сталевары, нож будет иметь некую хрупкость, хотя сложно себе представить что надо сделать с ножом, чтобы он сломался.

Первичная обработка

Для обработки клапана, для начала следует срезать его головку, затем приварить пруток, для нагревания в печи. В технических характеристиках стали 40х, сказано, что для начальной ковки требуется разогреть деталь до 1250 °C, а заканчивать при 800 °C. Для такого разогрева обязательно потребуется горн или муфельная печь.

Достигнув данной температуры, заготовка вынимается и начинается процесс ковки. Ковать требуется большим молотом не 6 кг. Возможно, на начальном этапе потребуется помощь, друга или соседа. Затем молотом поменьше продолжаем выковывать в длину. Не забывая при этом нагревать деталь. Когда, на ваш взгляд, заготовка получила нужные формы, оставляем ее остывать.

Спуски и закалка клинка

На этом этапе отрезаем болгаркой или другим инструментом пруток. Делаем на заготовке разметку, и на шлифовальном станке обрабатываем заготовку. Круг для станка используйте крупной зернистости, это черновая обработка. Не забываем про хвостовик. Когда деталь начинает принимать очертания клинка, сменяем круг на более мелкое зерно и начинаем делать спуски.

Это очень тонкая работа, если мало опыта, лучше опять же нанести симметричную разметку на заготовку, дабы не допустить ошибок, которые чреваты нехорошими последствиями. Изделие можно загубить. Спуски тонкими делать нельзя, иначе после закалки клинок может «повести» и он треснет.

Теперь опять придется вернуться к горну или печи. Процесс закалки делается на воздухе, без применения каких-либо жидкостей. Требуется равномерно разогреть заготовку до ярко-красного цвета, что будет соответствовать приблизительно 900-1050 °C. А затем просто вынуть ее и подержать на воздухе, до остывания.

Сборка рукоятки

Перед сборкой рукояти обязательно зачистите клинок от нагара после закалки. И выведите режущую кромку. Если хвостовик короткий, не беда, допустимо ее нарастить прутком. Лезвие лучше обернуть малярным скотчем, чтобы не порезаться и удобнее будет работать.

Как вариант сделать сборную рукоять, из различных компонентов, здесь ограничение только в вашей фантазии. Используйте: текстолит, оргстекло, бересту, дерево различных пород и т.д. Как больстер сгодится и металлическая деталь. При наборе не забываем, все проклеивать. А затем на шлиф машинке придаем рукояти форму.

Если ваша задумка была изготовить ручку из двух планок, то при ковке, нужно сразу же выковывать плоский хвостовик. Также материал выбирайте на свой вкус, затем насверливаем отверстия в хвостовике, крепим больстер. Вытачиваем из заготовок симметричные половинки, просверливаем их в соответствии с хвостовиком. И закрепляем клепками.

Во всех случаях, после закрепления материала на рукояти и обработав ее. Следует провести обработку, если имеется дерево, обязательно пропитываем воском или другими влагостойкими специальными средствами.

Сталь для изготовления ножей

Сталь для изготовления ножей

Сталь ШХ15

Данная разновидность стали является подшипниковой, она обладает всеми теми свойствами, которые необходимы для изготовления особо прочных ножей. Все клинки, изготовленные из стали ШХ15, отличаются высокими режущими показателями, прочностью, внешней привлекательностью. Сталь ШХ15 относится к классу низколегированных хромистых материалов. Она может быть насыщена специальными элементами для улучшения показателей прокаливаемости, теплостойкости. Сталь отличается высокой однородностью, контактной выносливостью, что позволяет ножам оставаться необычайно острыми долгое время. Металл достаточно твердый, что делает изделия стойкими к смятию, деформации. При этом, такая сталь обладает хорошей вязкостью и пластичностью, она не крошится при сильных нагрузках, легко поддается обработке. Темные оттенки материала делают ножи привлекательными по внешнему виду, эксклюзивные изделия из стали ШХ15 выглядят весьма элегантно. Все ножи, произведенные из стали ШХ15, долговечны в эксплуатации, долгое время не стачиваются, сохраняя отменные режущие показатели.

Сталь паровозного клапана

Материал, который широко применяется при изготовлении авторских клинков. Сталь паровозного клапана обладает всеми качествами, которые необходимы клинку. Кроме того, этот материал достаточно распространенный, выпускные клапаны паровоза, отслужившие свой век, легко поддаются ковке, обработке и прокаливанию. Почему именно этот материал подходит для изготовления ножей? Все очень просто, у этой стали есть уникальные свойства, которые делают клинки самыми лучшими, высокопрочными.

1. Достаточная твердость материала, обеспечивает ножам стойкость к механическим воздействиям, деформации.

2. Пластичность, что позволяет делать ножи необычайно острыми.

3. Простота в обработке, при заточке клинков.

4. Высокая прочность, износостойкость.

5. Выносливость при контакте с другими материалами.

6. Хорошая однородность материала.

7. Внешняя привлекательность – белый цвет, который сохраняется даже после обработки.

Ножи из стали паровозного клапана служат достаточно долго и не требуют частой заточки.

Дамасская сталь

Уникальный и поистине легендарный тип стали, рецепт которого когда-то был утерян. Со временем мастера восстановили состав дамасской стали. Однако утверждать, что она осталась такой же, как была у крестоносцев, никто не берется. Но в любом случае дамасская сталь – тот идеальный материал для ножей, который обладает лучшими характеристиками и соединяет в себе все свойства самых лучших металлов для клинков в мире.

1. Особенная прочность и твердость – материал не поддается почти никаким механическим воздействиям, он способен выдерживать грандиозную нагрузку.

2. Необыкновенные режущие данные – при заточке ножи из дамасской стали могут разрубить толстую металлическую проволоку.

3. Износостойкость, при этом такие клинки не требуют частой заточки, они остаются острыми более месяца.

4. Долговечность в эксплуатации – нож прослужит не один десяток лет.

5. Изысканный внешний вид – тонкие, витые узоры дамасской стали завораживают своей красотой.

Сталь 95х18

Главное достоинство этой стали – устойчивость к коррозии. Данный показатель позволяет применять ножи в суровых погодных условиях

Кроме того, сталь 95х18 является гибкой, пластичной, что важно при заточке и эксплуатации. Материал отличается высокой прочностью, стойкостью к различным деформациям и механическим воздействиям

Нержавеющие ножи из стали 95х18 долговечны в эксплуатации, они не стачиваются и не теряют своих режущих данных много лет.

Повышение твердости на открытом огне

В быту зачастую закалку проводят на открытом огне. Этот метод подходит исключительно для разового проведения процесса повышения твердости поверхности.

Всю работу можно разделить на несколько этапов:

1. для начала следует провести разведение костра;
2. на момент разведения костра подготавливаются две большие тары, которые будут соответствовать размеру детали;
3. для того чтобы костер давал больше жара нужно обеспечить большое количество углей. они дают много жара на протяжении длительного времени;
4. в одной емкости должна содержаться вода, в другой – моторное масло;
5. следует использовать специальные инструменты, при помощи которых будет удерживаться обрабатываемая раскаленная деталь. на видео часто можно встретить кузнечные клещи, которые наиболее эффективны;
6. после подготовки необходимых инструментов следует положить предмет в самый центр пламени. при этом можно деталь зарыть в самую глубь углей, что обеспечит нагрев металла до плавкого состояния;
7. угольки, которые имеют ярко белый цвет – раскалены больше других. за процессом плавки металла нужно следить пристально. пламя должно быть малиновым, но не белым. если огонь белый, то есть вероятность перегрева металла. в этом случае эксплуатационные качества значительно ухудшаются, а срок службы уменьшается;
8. правильный цвет, равномерный по всей поверхности, определяет равномерность нагрева металла;
9. если происходит потемнение до синего цвета, то это говорит о сильном размягчении металла, то есть он становится излишне пластичным. этого нельзя допускать, так как значительно нарушается структура;
10. при полном разогреве металла его следует убрать с очага высокой температуры;
11. после этого следует раскаленный металл поместить в тару с маслом с частотой 3 секунды;
12. завершающим этапом можно назвать погружение детали в воду. При этом периодически проводится взбалтывание воды. Это связано с тем, что вода быстро нагревается вокруг изделия.

При выполнении работы следует уделять внимание осторожности, так как раскаленное масло может нанести вред коже. На видео можно обратить внимание на то, какого цвета должна быть поверхность при достижении нужной степени пластичности. Но для закалки цветных металлов зачастую нужно оказывать воздействие температуры в промежутке ль 700 до 900 градусов Цельсия

На открытом огне провести нагрев цветных сплавов практически не возможно, так как достигнуть подобной температуры без специального оборудования нельзя. Примером можно назвать использование электропечи, которая способна нагревать поверхность до 800 градусов Цельсия

Но для закалки цветных металлов зачастую нужно оказывать воздействие температуры в промежутке ль 700 до 900 градусов Цельсия. На открытом огне провести нагрев цветных сплавов практически не возможно, так как достигнуть подобной температуры без специального оборудования нельзя. Примером можно назвать использование электропечи, которая способна нагревать поверхность до 800 градусов Цельсия.

Сборка самодельного ножа

Выполнив все указанные выше операции и доведя сталь ножа до необходимой твердости, переходим к сборке. Подгоняем форму накладок к хвостовику ножа и вырезаем дополнительно две вставки из кожи.

Затем смазываем детали клеем, устанавливаем на клею латунные вставки и оставляем сушиться на несколько часов.

Крайнюю вставку лучше изготовить не из стержня, а из трубочки требуемого диаметра. Это поможет крепить готовое изделие при эксплуатации на кожаный ремешок, что предохранит его потерю в походах, на рыбалке или охоте.

После высыхания клея тщательно обработайте рукоятку и лезвие наждачной бумагой. Для защиты клинка от коррозии его достаточно хорошо отполировать после окончательной заточки и доводки.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами

Анализ материалов, идущих на изготовление клапанов дизельного двигателя Камаза

Клапан – деталь газораспределительного механизма. Клапан реализует прямую подачу в цилиндры определённой порции топливо-воздушной смеси, а также отвечает за выпуск отработавших газов

Важно соблюдать требования по технологии изготовления, указанные в ГОСТе. В работе проводится экспертиза впускного и выпускного клапанов, а также сопоставление с ГОСТом

Цель работы: провести сопоставление сталей, использованных для изготовления впускного и выпускного клапанов дизельного двигателя.

Экспертиза проводилась на кафедре «Материаловедение, порошковая металлургия, наноматериалы» Самарского государственного технического университета.

Использовались следующие оборудования: стационарный твердометр для измерения твердости по методу Роквелла «ТР5006М», оптический металлографический микроскоп фирмы «Leitz» (рис. 1).

Рис. 1. Оптический металлографический микроскоп фирмы «Leitz»

Объекты исследования: впускной клапан двигателя КАМАЗа, выпускной клапан двигателя КАМАЗа.

Анализ заявленных марок стали

К клапанам механизма газораспределения двигателя внутреннего сгорания предъявляются повышенные требования

Особое внимание уделяют разработке клапанных сталей и сплавов, которые функционируют при

По данным производителя, выпускной клапан дизельного двигателя изготавливают из стали 5Х20Н4А19М аустенистого класса.

Серьёзной проблемой выпускных клапанов является перегрев, приводящий к выходу из строя двигателя (рис. 2).

Рис. 2. Перегрев клапанов

Для изготовления выпускного клапана следует использовать особую Cr-Ni-Mo-легированную сталь. Никель значительно повышает устойчивость выпускного клапана к механическому разрушению, особенно при повышенных температурах.

Согласно данных производителя, впускной клапан дизельного двигателя КАМАЗ изготавливают из стали 40Х10СМ2 мартенситного класса.

Производитель заявляет, что для впускного клапана используется марка 40Х10СМ2 мартенситного класса. Результаты, проведённые нами после шлифования, полирования, травления подтверждают структуру мартенсита (рис. 3).

Рис. 3. Структура мартенсита на впускном клапане

Производитель заявляет, что для выпускного клапана используется марка 5Х20Н4А19М аустенистого класса. Результаты, проведённые нами после шлифования, полирования, травления подтверждают структуру аустенита (рис. 4).

Рис. 4. Структура аустенита на выпускном клапане

Измерение твердости по методу Роквелла

Установлено, что впускной клапан имеет следующие значения твердости: HRC_ср=56 (55;56;57;56,5;55) (рис.5), выпускной клапан имеет следующие значения твердости: HRC_ср=58 (57,5;58;57;58;58) , что полностью соответствует условиям работы заявленных марок стали.

Рис. 5. Измерение твердости на «ТР5006М»

Таким образом, в работе проведена экспертиза впускного и выпускного клапанов дизельного двигателя КАМАЗа. Сделано заключение о соответствии заявленных марок стали по структуре и твердости.

Источник

Основные характеристики стали Х40

При выборе заготовки для изготовления ножа следует уделять внимание основным свойствам сплава. Клапана изготавливаются при использовании стали Х40, которая обладает высокими эксплуатационными характеристиками

Среди особенностей можно отметить нижеприведенные моменты:

1. Рассматриваемый металл характеризуется высокой жаропрочностью, что связано с включением в состав большого количества легирующих элементов. Клапана работают в тяжелых эксплуатационных условиях.
2. Высокие механические свойства не теряются даже при воздействии температуры до 600 градусов Цельсия. Именно поэтому ножи из клапанной стали получили широкое распространение.
3. При длительном воздействии жара может снизиться показатель ударной вязкости.
4. Высокий показатель концентрации углерода определяет то, что режущая часть ножа из клапана изнашивается медленно.
5. Включение в состав хрома приводит к тому, что материал характеризуется отличной коррозионной устойчивостью. Именно поэтому на лезвии ножа из клапана не появятся темные или желтые пятна. Смазка поверхности при длительном хранении изделия не требуется.

Характеристики стали Х40

Приведенная выше информация определяет достаточно большое распространение ножей из клапана.

Примечания

1. Дробинский В. А. Основные части паровоза и экипировочные устройства // Как устроен и работает паровоз. — 1955. — С. 16.
2. Сыромятников С. П. Составные части паровоза // Курс паровозов. — 1937. — Т. 1. — С. 4—6.
3. ↑ Сыромятников С. П. Общее устройство котла и его работа // Курс паровозов. — 1937. — Т. 1. — С. 31—34.
4. ↑ Струженцов И. М. Составные части котла // Конструкции паровозов. — 1937. — С. 53—54.
5. ↑ Хмелевский А. В., Смушков П. И. Основные части топки // Паровоз. — 1973. — С. 20—23.
6. Сыромятников С. П. Топка и кожух топки // Курс паровозов. — 1937. — Т. 1. — С. 72—85.
7. ↑ Хмелевский А. В., Смушков П. И. Гарнитура котла // Паровоз. — 1973. — С. 43—64.

Экипаж[править]

Экипажная, или рамно-ходовая, часть паровоза состоит из рамы, на которой устанавливаются котёл и цилиндры, колёсных пар с буксами, рессор с балансирами и тележек.

• Рама — металлическая несущая конструкция, к которой крепились остальные части паровоза;
• Передняя тележка. Во многих конструкциях паровозов передняя тележка представляла собой сложную конструкцию, помогавшую паровозу вписываться в повороты. Например, в паровозах серии С использовалась тележка Цара-Краусса, объединяющая бегунковую и переднюю движущую пары колес. При этом в момент прохождении поворота бегунковая ось поворачивалась, а движущая пара получала соответствующее боковое смещение в противоположном направлении.

Файл:Steam locomotive wheels.png Колёсная пара: 1—ось; 2 — колёсный центр; 3 — бандаж

• Ведущая колесная пара. Непосредственно на эту пару воздействовала машина через ведущее дышло.
• Сцепные колесные пары. Эти колёса вращались от ведущей пары через сцепные дышла.

На центрах всех движущих колёсных пар как одно целое отлиты противовесы для уравновешивания сил инерции эксцентрично вращающихся масс (кривошипа, пальцев, спарников, а на ведущем колесе, кроме того, контркривошипа и части ведущего шатуна); на сцепных колёсах ставятся избыточные противовесы для уравновешивания сил инерции поршня и части ведущего шатуна.

• Бегунковые колесные пары. Бегунковых пар было 1 или 2, в некоторых паровозах могли отсутствовать (паровозы формул 0-Х-Х).
• Поддерживащие колесные пары. Располагались под будкой или топкой. В зависимости от осевой формулы могли отсутствовать. Паровозы с поддерживающими колесными парами были лучше приспособлены для движения задним ходом.
• Осевые буксы — места крепления торцов осей колёс.
• Рессоры — упругие элементы, располагающиеся между колёсами и рамой. Рессоры смягчают вибрацию.

Файл:Steam locomotive base.png Рессорное подвешивание паровоза: 1 — рессора; 2 — опорные стойки; 3 — рессорные подвески; 4 — балансиры; 5 — поперечный балансир

На оси надеты коробки (буксы), в которых помещёны подшипники, соприкасающиеся с шейками осей. В буксы заливается смазка. На буксу опирается рессора, при колебании которой букса перемещается в раме вверх и вниз. В вырезах рамы прикрепляются буксовые направляющие: одна из этих направляющих делается наклонной, а между буксой и направляющей ставится клин (буксовый), которым можно регулировать зазор.

Для лучшего распределения нагрузки на отдельные колёсные пары рессоры соединяются между собой балансирами.

Более подробно об устройстве экипажа и об осевых формулах см. статью Осевая формула паровоза.

• Сцепка — устройство для соединения вагонов и локомотива в состав.
• Буфера — элементы, располагающиеся в месте сцепки и предотвращающие резкие удары при соединеии вагонов.

Выбор стали для закалки ножа

Как известно, сталь это есть не что иное, как сплав углерода с железом. В них добавляются в небольших дозах добавки. Большую роль на качество будущего клинка они не играют. Важнейшим элементом является углерод. Добавки могут быть такие, как цинк, хром, молибден, кальций и т.д. А вот чем меньше углерода в стали, она приобретает высокую прочность, но изнашивается быстрее и коррозия развивается быстрее. Для правильной закалки нужно обязательно знать состав будущего клинка. Лучше всего провести углеродный анализ стали.

Если будущее изделие будет, к примеру, из напильника или рессоры автомобиля. Закалка в данном случае просто необходима, тем более ковка такого металла подразумевает его обязательный нагрев. Проверить качество закалки, можно в домашних условиях, но он довольно «жестокий». Нужно готовый клинок затянуть в тисках и начать постепенно гнуть его, и если излом клинка произойдет на отметке приблизительно в 45 градусов. Можно смело сказать – закалка была проведена верно. Но так следует сделать, после первой вашей самостоятельной закалки клинка, нужно хорошо запомнить весь процесс и повторить его заново.

Сборка рукоятки

Заключительный этап касается в сборке рукоятки. Эту процедуру можно связать с использованием текстиля или ясеня, береста. Выбору материала нужно уделить довольно много внимания, так как от их качества зависит удобство применения. Среди особенностей этого этапа отметим следующие моменты:

1. В металле делаются отверстия. Для этого потребуется дрель и сверло из износостойкого материала. Отверстия создаются для заклепок.
2. Из выбранного материала создаются две части, которые будут скрепляться. Ни должны быть максимально симметричными, иначе изделие будет плохо лежать в руке.
3. Зачастую соединение двух элементов рукоятки проводится при применении заклепок.

После сборки рукоятки нож из клапана будет практически готов к применению.

При желании можно проводить декорирование рукоятки путем выжигания различных рисунков.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Клапанная сталь

Клапанная сталь ) — выпускные клапаны автомобильных, тракторных и дизельных двигателей, из сталей мартенситоферрит-ного класса марок 15Х6СЮ и i2X13 — детали котельных установок, турбин.

Хромоникелевая аустенитная клапанная сталь обладает более высокой прочностью при температурах 600 — 900 С, более высокой пластичностью и не закаливается на воздухе. Недостатком ее является низкая твердость ( 160 — 200 Нв), которая не может быть повышена термообработкой, а также свойственная аустенитной стали недостаточно хорошая обрабатываемость резанием.

Легирование клапанных сталей одновременно хромом и кремнием предусматривает главным образом повышение окалинсстойкости. Совместное влияние хрома и кремния на повышение сопротивления окислению при высоких температурах иллюстрируется диаграммами на фиг. Следует иметь также в виду, что если при 6 — 8 % Сг содержание кремния будет выше 3 5 %, то сталь становится ферритной и не поддается упрочнению методами термической обработки.

Применяемые марки клапанной стали по химическому составу могут быть объединены в следующие группы.

Однако сварке поддаются только некоторые клапанные стали . Наиболее жаропрочные стали мартенситно-аустенитного класса не свариваются. К тому же сварные клапаны менее прочны, чем клапаны, полученные методом экструзии.

Хромокремнистые ( сильхромы) и клапанные стали типа 4Х9С2, 4Х10С2М, ЗХ13Н7С2, 4Х14Н14В2М и 4Х14Н14СВ2М применяются как жаростойкий материал в клапанах авиа — и автодвигателей, в рекуператорах, теплообменниках, колосниковых решетках. Эти стали имеют высокую прочность и твердость при рабочих температурах, хорошо сопротивляются действию тепло-смен и усталости. Обладают высоким сопротивлением газовой коррозии в атмосфере воздуха и в конденсате продуктов сгорания бензина.

В табл. 12 представлены отдельные марки клапанной стали .

Сталь марок Х14Н14В и Х14Н14ВС считается лучшей клапанной сталью и находит широкое применение как материал для выпускных клапанов наиболее мощных авиационных моторов.

Коэффициент термического расширения последнего сплава близок к соответствующему показателю клапанной стали 55Х20Г9АН4, а горячая твердость имеет высокое значение.

Как видно, сталь обладает более высокими механическими свойствами, длительной прочностью и окалиностойкостью, чем клапанные стали других марок .

Сталь первых пяти групп относится к карбидному классу и закаливается на воздухе, что связано с высокой твердостью ( до 500 Нв) и хрупкостью, являющейся существенным недостатком клапанной стали .

Сталь для клапанов двигателей внутреннего сгорания должна удовлетворять следующим требованиям: а) хорошо сопротивляться действию повторных динамических нагрузок при высоких температурах ( до 900 С в мощных авиамоторах); б) иметь достаточно высокую поверхностную твердость; в) противостоять разъедающему действию продуктов сгорания; г) обладать достаточной теплопроводностью и ограниченным коэфициентом термического расширения. Кроме того, клапанная сталь во избежание хрупкости не должна закаливаться на воздухе при охлаждении клапана с его рабочих температур. Всем перечисленным требованиям в полной мере ни одна из известных марок стали ( при крайнем разнообразии их) не удовлетворяет.

Углерод необходим потому, что он повышает устойчивость аустенита. Кремний применяется в клапанных сталях по двум причинам: во-первых, он, особенно в присутствии хрома, вызывает большую сопротивляемость окислению; во-вторых, при содержании его до 5 % повышается критическая точка Ас примерно на 50 на каждый процент содержания кремния. Хром также повышает точку Ас, примерно на 10 на каждый процент содержания его в материале.

Источник

Недостатки

Без недостатков тоже не обошлось:

1. Низкий КПД. Даже на самых совершенных паровозах КПД составлял 5-9%. Это и логично, учитывая невысокий КПД самой паровой машины (около 20%). Неэффективность сгорания топлива, большие теплопотери при передаче тепла пара от котла к цилиндрам.
2. Необходимость в огромных запасах топлива и воды. Особенно актуальной эта проблема становилась при эксплуатации машин в условиях засушливой местности (в пустынях, к примеру), где сложно раздобыть воду. Конечно, немного позже придумали паровозы с конденсацией отработанного пара, однако это не решало проблему полностью, а лишь упрощало ее.
3. Пожароопасность, объясняемая открытым огнем сгорающего топлива. Этого недостатка нет на бестопочных паровозах, но дальность их следования ограничена.
4. Дым и копоть, выбрасываемая в атмосферу. Серьезной эта проблема становится при движении паровозов в черте населенных пунктов.
5. Тяжелые условия для бригады, которая обслуживает машину.
6. Трудоемкость ремонта. Если в паровом котле что-то выходит из строя, то ремонт осуществляется долго и требует вложения средств.

Несмотря на недостатки, паровозы очень ценились, так как их использование существенно подняло уровень промышленности в разных странах. Конечно, сегодня применение подобных машин не актуально, в силу наличия более современных двигателей внутреннего сгорания и электродвигателей. Тем не менее, именно паровозы положили начало созданию железнодорожного транспорта.

Элементы конструкции паровоза типа 1-3-1: 1 — Тендер 2 — Будка машиниста 3 — Свисток 4 — Тяга от реверса к парораспределительному механизму 5 — Предохранительный клапан 6 — Турбогенератор 7 — Песочница 8 — Тяга регулятора 9 — Сухопарник 10 — Паровоздушный насос 11 — Дымовая коробка 12 — Паровпускные трубы 13 — Дверца дымовой коробки 14 — Поручень 15 — Поддерживающая тележка 16 — Площадка вокруг котла 17 — Рама экипажа 18 — Тормозная колодка 19 — Пескоподающая труба 20 — Сцепное дышло 21 — Парораспределительный механизм 22 — Тяговое дышло 23 — Шток 24 — Поршень 25 — Золотник 26 — Золотниковая коробка 27 — Топка 28 — Дымогарные трубы 29 — Цилиндрическая часть котла 30 — Жаровые трубы 31 — Регулятор/Дроссельная заслонка 32 — Коллектор пароперегревателя 33 — Дымовая труба 34 — Прожектор 35 — Рукав тормозной магистрали 36 — Ёмкость для воды 37 — Угольный ящик 38 — Колосниковая решётка 39 — Зольник 40 — Букса 41 — Рессорный балансир 42 — Рессора 43 — Движущие (сцепные) колеса 44 — Стойка рессоры/Шпинтон (?) 45 — Конус 46 — Бегунковая тележка 47 — Сцепное устройство