Гост 2.306-68*. ескд. обозначения графические материалов и правила их нанесения на чертежах

Сфера применения

Цековка относится к той же группе инструментов, что свело и зенкер. Она предназначается для создания углублений и повышения качества торцевых поверхностей отверстий в металлических изделиях. Устанавливают её главным образом на сверлильных станках, но может работать так же на токарных и фрезерных.  Инструмент является разновидностью зенковки, тем самым уточняется определение цековки и понимание, что это такое и для чего используется.

Режущие кромки инструмента находятся на торце рабочей зоны цековки, по периметру вращающегося вала. На самом конце располагается направляющая цапфа, которая вставляется в просверленное отверстие, совмещая таким способом его ось с осью инструмента.

Задачи у цековки следующие:

• получение строго перпендикулярной опорной плоскости вокруг отверстия для лучшего контакта между ней и крепежом;
• выравнивание внутренних торцевых элементов детали;
• удаление заусенцев и наплывов;
• снятие фасок.

Видно, что торцевые зенковки обеспечивают требуемую современными стандартами точность размеров металлических изделий и создают условия необходимые для качественной сборки. А также ими при надобности обрабатывает торцы закладных изделий.

Допуски формы

Этот вид разрешённых отклонений вызван неточностями обработки, которые происходят из-за реальных возможностей обрабатывающего оборудования.

К ним относятся:

• прямолинейности;
• плоскости;
• не совпадения формы окружности (к ним относятся: круглости; допуск овальности);
• изменение формы цилиндра — допуск цилиндричности.

К первой категории относятся следующие отклонения:

• формы обработанной поверхности (нарушается плоскостная картина, изменяется величина радиуса выточенного вала, нарушается геометрия фигур имеющих плоские грани);
• нарушается параллельность и перпендикулярное расположение поверхностей между собой или соседними деталями;
• проявляется разная шероховатость по длине, поперечному сечению, окружности.

Оценка величины параметров производится сравнением номинальной поверхности (обозначенной на чертеже) и реальной (полученной на станках заданного класса точности). Полученные отклонения и позволяют рассчитать величину требуемого допуска.

Изменение величины радиуса готового изделия по отношению к заданному на чертеже, называется нарушение круглости. Для предотвращения возможных негативных последствий при эксплуатации вводят допуск круглости. При рассмотрении детали в одной из плоскостей определяют необходимый допуск профиля продольного сечения.

Характер взаимного искривления расположения плоскостей подразделяется на следующие виды:

• общей параллельности (сравнивается с линией направленной вдоль поверхности);
• перпендикулярности и пересечения осей (проверяется сохранение прямого угла на всём протяжении поверхностей);
• наклона;
• симметрии (по отношению к выбранной оси).

Допуск плоскостности определяет величину разрешённого отклонения от обозначенного уровня. Основной характеристикой служит так называемое поле допуска. Его обозначают в выбранной области, которая расположена между плоскостями, для которых необходимо соблюдать строгие параметры параллельности. Расстояние до поверхности определяется существующими стандартами. Контроль отклонения этих параметров от заданных на чертеже обозначается на профилограмме.

Обозначение отверстий

Когда изображение отверстий на чертеже имеет размеры 2 мм и менее, рекомендуется их указывать на полке линии-выноски. Так же следует поступать при отсутствии изображения отверстия в разрезе вдоль оси. Соответствующие примеры даны на рис. 7.18 и 7.19.

На рис. 7.18 показаны: а, б, в, г — глухие отверстия диаметром 3, глубиной 6 мм и диаметром 5 и глубиной 7 мм; д, е, ж, з — 2 отверстия диаметром 10 мм с зенковкой 1 х 45° и 3 отверстия диаметром 6 мм с цилиндрической зенковкой диаметром 12 и глубиной 5 мм.

На рис. 7.19 показаны резьбовые отверстия: а, б — сквозное отверстие с резьбой М10; в, г — глухое резьбовое гнездо с резьбой М8 с шагом резьбы 1 мм, длиной отверстия с полным профилем резьбы 10 мм и глубиной сверления 16 мм; д, е — глухое резьбовое гнездо с резьбой М6 и длиной резьбы с полным профилем резьбы 10 мм, с зенковкой под 90° глубиной 1 мм; ж, з — сквозное отверстие с резьбой М12 и зенковкой диаметром 18 мм под углом 90°.

Принятая система обозначений позволяет давать в строчной записи размеры отверстий и элементов, входящих в их структуру. Различные формы головок, концов винтов, зенковок под головки винтов и отверстий под концы установочных винтов стандартизованы.

Сквозные квадратные и продолговатые отверстия выполняют в деталях типа корпусов и плит, имеющих линейное или угловое перемещение. В отверстиях размещают стержень крепежной детали (болта, винта, шпильки).

Отверстия изображают в двух проекциях: на продольном полном или местном разрезе и на виде сверху (рис. 7.20). На виде сверху обычно показывают размеры формы — длину, ширину и радиус скругления — и размер положения; на продольном разрезе — толщину детали.

Сквозные дуговые отверстия выполняют в деталях, имеющих круговое установочное перемещение (рис. 7.21).

Т-образные обработанные прямые пазы выполняют в деталях типа столов, плит для закрепления на них приспособлений, имеющих линейное установочное перемещение, обрабатываемых деталей и т.п. В пазах размещают головки специальных болтов.

Для изображения пазов достаточно одной проекции, на которой проставляют все размеры формы, а от оси симметрии — размер положения (рис. 7.22). Размеры Т-образных обработанных пазов стандартизованы.

Т-образные обработанные кольцевые пазы выполняют в деталях типа поворотных столов, плит и др. для закрепления на них приспособлений, имеющих круговое установочное перемещение.

Кольцевые пазы изображают в двух проекциях: на поперечном разрезе и виде сверху (рис. 7.23). На поперечном разрезе наносят размеры формы, относящиеся к профилю паза; на виде сверху — радиус оси симметрии паза (он же, как правило, является размером положения).

AISI 316 (10Х17Н13М2)

Конструкция

Коническая зенковка имеет две основные конструктивные части:

• хвостовик, предназначенный для крепления зенковки в патрон сверлильного или токарного станка;
• рабочий орган для зенкования отверстий, состоящий из 6 ÷12 режущих кромок увеличенной (по сравнению со сверлом толщины.

Угол развертки конуса — от 60 до 120°. Число кромок зависит от диаметра инструмента, чем он больше, тем больше и кромок.

На торце размещена направляющая цапфа, обеспечивающая крепление в патроне. За концами режущих кромок может устанавливаться съемный поясок, ограничивающий глубину погружение в заготовку. Ограничитель может выполняться как несъемная часть зенковки. При необходимости на зенковку монтируют режущую насадку. При изображении отверстия на чертеже тип и размер зенковки указывается рядом с ним или в поясняющей надпили на полях.

Для изготовления зенковок применяют высококачественные сорта сталей: инструментальные, быстрорежущие, углеродистые. Инструмент подвергают многоступенчатой термообработке, которая улучшает его прочностные свойства.

Сферы применения зенковки

Зенкование и зенкерование, несмотря на то, что используются для обработки предварительно подготовленных отверстий, имеют ряд принципиальных отличий. Основным назначением зенкования является формирование в верхней части предварительно подготовленного отверстия конических или цилиндрических углублений, которые необходимы для того, чтобы скрывать головки используемых крепежных элементов.

Коническая зенковка с хвостовиком Морзе тип 8, материал режущей части — сталь HSS (аналог Р6М5)

По степени чистоты формируемого в процессе выполнения зенкования углубления такую технологическую операцию относят к получистовой. Как правило, ее выполняют перед развертыванием отверстий в заготовках из различных материалов. В качестве оборудования, на котором выполняется зенкование, могут использоваться сверлильные, токарные, фрезерные и расточные станки. Отличительной особенностью такой технологической операции является то, что выполняют ее на малых оборотах, совершаемых зенковкой или обрабатываемой заготовкой.

По конструктивному исполнению различают зенковки:

• конические (ГОСТ 14953-80);
• цилиндрического типа.

Типы конических зенковок

Отдельную категорию зенковок составляют шарошки, которые изготавливаются из твердосплавных материалов и используются преимущественно для выполнения шлифовально-обдирочных работ. Еще одним типом зенковок, которые применяются для обработки и снятия фасок в отверстиях, расположенных в труднодоступных местах, являются инструменты обратного типа. Специалисты, которые часто работают с зенковками данного типа, предпочитают иметь в своем распоряжении целые их наборы, которые позволяют выполнять обработку отверстий с различными геометрическими параметрами.

Шарошка – разновидность зенковки, используемая для прирезки клапанов двигателя внутреного сгорания

Выпускаемые по ГОСТ 14953-80 зенковки конические имеют стандартную конструкцию, составными элементами которой являются хвостовик и рабочая часть с передним концом, заточенным под конус. Угол конуса, который формируют боковые поверхности передней части такой зенковки, может составлять 60, 75, 90 или 120°. ГОСТ 14953-80 регламентирует и количество зубьев на рабочей части, которое зависит от ее диаметра.

Так, на зенковках различных диаметров (12–60 мм) может содержаться от шести до двенадцати режущих зубьев. В зависимости от длины используемого для обработки инструмента, которая также регламентируется положениями нормативного документа, для его поддержки на станке может использоваться цапфа, обеспечивающая соосность формируемой поверхности.

Типы стандартных конических зенковок

Цилиндрические зенковки, в отличие от конического инструмента (выпускаемого по требованиям, которые оговаривает ГОСТ 14953-80), целенаправленно используются для подрезания фасок под металлические изделия. Рабочая часть такой зенковки, обычно имеющая износоустойчивое покрытие, напоминает сверло, но отличается от него большим количеством режущих зубьев. В зависимости от диаметра рабочей части, на ней может быть от 4 до 10 режущих зубьев. Чтобы надежно зафиксировать положение такого инструмента в процессе его работы, на его торце имеется специальная направляющая цапфа – цельная или съемная. Наиболее удобными и практичными в использовании являются зенковки со съемными цапфами. Кроме того, для большей эффективности выполняемой обработки на зенковку могут устанавливать дополнительную режущую насадку.

Для того чтобы при помощи одной зенковки обработать несколько отверстий на одну глубину, инструмент оснащают специальной державкой с ограничителем, который может быть неподвижным или вращающимся. Режущий инструмент в таком случае крепится в державке, а его рабочая часть выступает из ее упора на величину, равную глубине обрабатываемого отверстия.

Эти фаски на отверстиях были выполнены конической зенковкой

Материалом для изготовления зенковок могут служить различные металлы и сплавы, в частности:

• углеродистые инструментальные стали;
• легированные быстрорежущие стальные сплавы;
• твердосплавные материалы.

Для обработки отверстий, выполненных в мягких металлах, а также в таких материалах, как дерево или пластик, применяются зенковки, изготовленные из стальных сплавов. Если же необходимо выполнять обработку отверстий, которые выполнены в изделиях из более твердых металлов, то для этого используют твердосплавные зенковки. Последние в состоянии выдерживать значительные нагрузки, возникающие при обработке металлов с высокой твердостью.

Условные обозначения на чертежах технологической документации

Определение

Технологическая документация — совокупность технических документов, которые определяют сооружение объектов капитального строительства и изготовление изделий промышленного производства.

Технологические документы бывают и текстовые, и графические.

В технологической документации отражают все этапы разработки изделий: от изготовления до эксплуатации и ремонта. Также в ней могут быть указаны способы организации производственного процесса.

Чертежи технологической информации включают в себя следующие условные обозначения:

1. Буквенные обозначения. Для написания текстовых частей чертежа, маркировки, надписей, обозначения величин применяют буквы латинского и греческого алфавитов.
2. Виды — проекция, обращенная видимой частью поверхности предмета к наблюдателю. Подразделяются на основные виды, главный, местный.
3. Масштабы — отношение линейных размеров предмета, изображенного на чертеже, к истинным размерам этого предмета.
4. Материалы в сечениях. Вид материала, из которого должен изготавливаться объект, указывают в основной надписи текстом. ГОСТ 2.306-68 ЕСКД регулирует правила графического обозначения материала сечения.
5. Основная надпись. Форму, размеры и ее содержание устанавливает стандарт. Располагается основная надпись в правом нижнем углу чертежа. В основной надписи указывают название изображаемого объекта, кем выполнен чертеж, дата выполнения, кем проверен и принят, материал изготовления детали, масштаб.
6. Отклонения форм поверхностей. Указывают полное и краткое наименование отклонений. Рассматриваются в рамках ЕСДП — единой системы допусков и посадок. Допуск — диапазон разрешенных отклонений от указанного размера. В рамках ЕСДП предусматривают зазоры необходимой величины для будущей сборки изделия и учитывают реальную точность обработки станками. Требования и правила к полям допуска и посадкам указаны в ГОСТ 25347-82.
7. Покрытия. В технических требованиях чертежа информация о покрытиях наносится в текстовой форме. Для обозначения информации о каждом виде покрытий и поверхности на самом чертеже применяют буквенные обозначения
8. Размеры. Размеры на чертеже — данные, применяемые для уточнения геометрической формы предмета, его элементов. Знание размеров позволяет контролировать процесс изготовления детали. Размеры позволяют представить с помощью чертежа истинную величину детали. Их отображают размерными линиями и числами.
9. Разрез — представляет собой мысленно рассеченный одной или несколькими плоскостями изображаемый предмет. В разрезе можно представить невидимые поверхности предмета и выявить, что располагается в секущей плоскости и за ней.
10. Сечения. Так же, как и разрез, представляют собой мысленно рассеченные изображения фигуры. Но показывают только то, что находится в секущей плоскости.
11. Соединения. На чертежах указывают разъемные и неразъемные соединения между деталями в виде полных, условных или упрощенных рисунков. Иногда могут применять дополнительные условные обозначения.
12. Спецификация — это документ, который систематизирует номенклатуру изделия.
13. Термообработка. Детали, которые подвергались термообработке, отображают на чертеже с указанием их свойств: пределы упругости и прочности, ударная вязкость, твердость, глубина обработки.
14. Технические требования. Указываются на чертеже в виде текста. Позволяют узнать дополнительную информацию о детали и ее размерах, расшифровать некоторые буквенные обозначения и т.д. Заголовок «технические требования» на чертеже не указывают. Обозначают лишь пункты, каждый из которых нумеруют и начинают с новой строки.
15. Форматы. Чертежи необходимо выполнять на листах определенных размеров, на которых выделяют поля, обведенные тонкой линией. Размеры сторон форматов указывают на форзаце.
16. Шероховатости. Представляют собой рельеф детали, образованный совокупностью всех неровностей. Шероховатость поверхности влияет на работу сопряженных деталей, в том числе на нагрев деталей, долговечность их работы, трение и износ трущихся поверхностей.
17. Шрифты. ГОСТ 2.304-81 регулирует выполнение надписей на чертежах. Чертежный шрифт характеризуется простотой, стандартизированными высотой, шириной и наклоном букв, толщиной линии обводки, расстоянием между буквами.
18. Линии. Линии используются для изображения предметов на плоскости.

Линии могут быть разных видов:

• сплошная толстая основная линия;
• сплошная волнистая;
• сплошная тонкая;
• штрихпунктирная;
• невидимый контур, штриховая линия;
• штрихпунктирная с двумя точками, тонкая.

Конструкция

Зенковка коническая состоит из двух основных элементов — рабочей части и хвостовика. Рабочая часть имеет конус со стандартным рядом углов на вершине от 60 до 120°. Количество режущих лезвий зависит от диаметра инструмента и может быть от 6 до 12 штук.

Цилиндрическая зенковка по своей конструкции похожа на сверло, но имеет больше режущих элементов. На торце расположена направляющая цапфа необходимая для фиксации положения инструмента в процессе обработки. Ограничитель может быть съёмным или быть часть тела инструмента. Первый вариант более практичен, так как расширяет возможности обработки. Также может быть установлена режущая насадка.

При необходимости рассверливания нескольких отверстий на равную глубину применяется инструмент с державками с вращающимся или неподвижным ограничителем. Перед обработкой зенковка фиксируется в державке таким образом, чтобы режущая часть выступала из упора на расстояние равное требуемой глубине обработки отверстий.

Инструмент изготавливается из инструментальных легированных, углеродистых, быстрорежущих и твердосплавных марок стали. Для обработки чугунных деталей чаще всего используются твердосплавные стали, для обычных сталей – быстрорежущие и инструментальные.

Разные предельные отклонения на участках поверхности

В тех случаях, когда разработчиками деталей для тех их участков поверхностей, которые имеют различные предельные отклонения номинальных значений, необходимо эти параметры обозначить, то при помощи сплошных тонких линий между ними разделяют границы. Что касается самих значений предельных отклонений, то они для каждого из участков указываются отдельно. Необходимо отметить, что в тех случаях, когда по правилам черчения на изображении имеется заштрихованная часть, то через нее граница не прочерчивается.

Пример обозначения участков поверхности с одинаковым номинальным размером
и разными предельными отклонениями

Скачать ГОСТ

Утвержден Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов
при Совете Министров СССР 28 апреля 1967 г. Дата введения установлена

01.01.69

Ограничение срока действия снято Постановлением
Госстандарта СССР от 14 апреля 1983 г. № 1790

Издание 2006 г. с Изменением № 4, утвержденным в апреле
1983 г. (ИУС 7-83).

1. Настоящий стандарт
распространяется на опорные поверхности под крепежные детали с диаметром
стержня от 1 до 48 мм, изготовляемые по государственным стандартам.

Стандарт полностью соответствует
СТ СЭВ 213-82.

2. Размеры опорных поверхностей
под шестигранные головки болтов и винтов, под шестигранные гайки с нормальным
размером под ключ и под шайбы должны соответствовать указанным на черт. и в табл. .

Таблица
1

	D (пред. откл. по Н15)	D 1
	13,5

1, 2. (Измененная редакция, Изм. № 4).

2а. Размеры опорных поверхностей
под шестигранные головки болтов и винтов и шестигранные гайки с уменьшенным
размером под ключ и под уменьшенные шайбы должны соответствовать указанным на
черт. и в табл. .

Таблица
2

Диаметр резьбы крепежной детали	D (пред. откл. по Н15)	D 1
	13,5

2б. Размеры опорных
поверхностей под увеличенные шайбы должны соответствовать указанным на черт. и в табл. .

Таблица
3

Диаметр резьбы крепежной детали	D (пред. откл. по Н15)	D 1

2в. Размеры опорных
поверхностей под цилиндрические и полукруглые головки винтов со шлицем и под
цилиндрические головки винтов с шестигранным углублением под ключ должны
соответствовать указанным на черт. и в
табл. .

Таблица
4

Диаметр резьбы крепежной детали	D (пред. откл. по Н14)	D 1	t (пред. откл. по Н14)	t 1 (пред. откл. по Н14)	t 2 (пред. откл. по Н14)	t 3 (пред. откл. по Н14)
				13,5
				18,5		12,5
			17,5		10,5
			19,5		11,5
			21,5	25,5	12,5	16,5
			23,5	27,5	13,5	17,5
			25,5	30,5	14,5	19,5
			28,5	33,5

Примечание.
Размеры
t

1
и
t

3
даны для винтов с
нормальными или легкими пружинными шайбами по ГОСТ 6402-70.

2г. Размеры опорных поверхностей
под потайные и полупотайные головки винтов и шурупов и под шайбы стопорные с
зубьями для винтов с потайной и полупотайной головкой должны соответствовать
указанным на черт. и в табл. .

Таблица
5

Диаметр резьбы крепежной детали	D 1 (пред. откл. по Н13)	D 2 (пред. откл. по Н12)	D 3 (пред. откл. по Н14)	t (пред. откл. +0,1)
				0,2
2,0	4,6	4,3	—	0,2
2,5	5,7	5	—	0,3
3,0	6,6	6	7	0,3
3,5	7,6	7	—	0,3
4,0	8,6	8	9	0,3
5	10,4	10	11,5	0,3
6	12,4	11,5	14,5	0,4
8	16,4	15	18,5	0,7
10	20,4	19	22	0,7
12	24,4	23	26	1,0
14	28,4	26	—	1,0
16	32,4	30	—	1,2
18	36,4	34	—	1,2
20		α 1 (пред. откл. -2°)
1	1,7	90°	—	—
1,2	2,1	—	—
1,4	2,5	—	—
1,6	2,7	6	—
2	3,6		120°
2,5	4,2	7
3	4,8	8
3,5	5,6	9,5
4	6,4	10,5
5	8,2	13
6	9,7	11	90°
8	13,3	15
10	16,4	75°	17	75°
12	19,4	20
14	23	24
16	23	60°	24	60°
17	26	27
20	29	30
22	32	33
24 Размер t устанавливается конструктором. При глубине t , превышающей 1/3 высоты головки болта (гайки), размеры D следует брать по ГОСТ 13682-80. 4. Между опорной и цилиндрической поверхностями допускается радиус закругления не более 0,3 мм. У опорных поверхностей под шестигранные головки болтов без шайб и под цилиндрические и полукруглые головки винтов без шайб между опорной плоскостью и сквозным отверстием должна быть фаска 0,5×45° для крепежных деталей диаметром резьбы от 12 до 20 мм и 1×45° — для деталей диаметром резьбы свыше 20 мм. 3,4. 5. (Исключен, Изм. № 4). 6. Диаметры сквозных отверстий d h — по ГОСТ 11284-75. Для опорных поверхностей под цилиндрические головки винтов сквозные отверстия по 3-му ряду ГОСТ 11284-75 не рекомендуются. (Измененная редакция, Изм. № 4). 7. (Исключен, Изм. № 4). 8. Для опорных поверхностей по черт. при проектировании соединения допускается увеличивать размеры t , t 1 , t 2 , t 3 . В случае применения 1-го ряда сквозных отверстий по ГОСТ 11284-75 для уменьшения зазора между головкой винта и цилиндрической поверхностью диаметром D допускается уменьшать диаметр D . (Измененная редакция, Изм. № 4). 9. (Исключен, Изм. № 4).

Назначение резьбы и ее элементы

Назначение рассматриваемого крепежного элемента заключается в соединении и фиксации отдельных элементов. Рассматриваемые изделия могут быть предназначены для передачи вращения или некоторых усилий. Основными элементами можно назвать:

1. Профиль рассматривается в сечении, которое образуется при прохождении через ось. Другими словами, создаваемая ось рассекает изделие по полам, в результате чего отображается определенная форма. На основе полученного изображения можно определить некоторые другие наиболее важные параметры.
2. Витком называют часть поверхности, которая образуется при полном обороте. В некоторых случаях указывается число витков рабочей части. Определить этот показатель можно при делении протяженности рабочей части на показатель шага.
3. Угол профиля образуется между боковыми сторонами. В некоторых случаях этот параметр указывается на чертежах. Для обозначения угла применяется плоскость, проходящая через ось изделия.
4. Шаг резьбы считается наиболее важным параметром, который указывается в технической документации и на чертежах. Подобный параметр определяет расстояние между параллельными точками двух рядом лежащих впадин. В метрических указанное расстояние обозначается в миллиметрах.
5. Высота профиля считается также важным параметром. Он учитывается при проектировании различных изделий. Высота профиля – расстояние, которое образуется между вершиной витков и основанием. С увеличением этого параметра существенно повышается прочность получаемого соединения, но усложняется процесс свинчивания.
6. Наружный, средний и внутренний диаметр. На чертежах и в другой технической документации, как правило, указывается наружный диаметр – диаметральный размер, который описывает около резьбовую поверхность. Другие показатели учитываются крайне редко, но также заносятся в специальные таблицы.

Некоторые из приведенных выше параметров указываются на чертежа специальными обозначениями, другие можно найти в специальной технической документации. При нарезании витков уделяется информация наружному диаметру и шагу их расположения.

Нанесение обозначений допусков

Все обозначения допусков и посадок стандартизированы и приведены в государственных стандартах. Графические обозначения подчиняются общим правилам и располагаются на отдельных элементах чертежей. К таким элементам относятся четыре вида линий:

• выносные;
• их полки;
• размерные (этот способ используется в случае нехватки свободного пространства).

Условные обозначения допусков формы и расположения приведены в ГОСТ 2.308-2011.  Стандарт систематизирует перечень обозначений применяемых для задания отклонений формы и расположения. В нём приведены разрешённые обозначения, разработанные для изделий самой сложной формы. Этими символами обозначают характер отклонений.

Обозначение размера производиться размещением соответствующего текста в отведённых местах. Вместе с текстом (обычно это заглавные буквы, аббревиатура с добавлением цифр) используют специальные знаки. Текстовое описание используют, когда необходимо более подробное пояснение требований, предъявляемых к качеству обработки данной поверхности. В это обозначение входит наименование, характеризующее предусмотренное отклонение. Значение параметров приводится в миллиметрах. Для оценки параллельности смежных поверхностей указывают так называемые базы. В качестве баз выбирают:

• общие оси (их располагают в горизонтальном или вертикальном направлении);
• оси симметрии всей конструкции;
• различные элементы, способствующие определить условия параллельности.

Все элементы имеют свои обозначения. Для выделения параметров их размещают в рамках. Каждая из них делиться на несколько прямоугольников. В первом располагают символ, обозначающий вид параметра. Во втором, числом обозначают его величину, в третьем тип базовой поверхности.

В отдельных случаях, когда стандартом не предусмотрен необходимый символ разрешается применять текстовое пояснение. Обозначенная информация должна полностью описывать характер и величину отклонения. В случае повторения одинаковых параметров стандарт допускает в обозначении указывать символ один раз в соответствующей рамке. От неё проводится соответствующая соединительная линия к каждому элементу детали, где необходимо применить  этот допуск.

Электроды для сварки нержавеющей стали 12Х18н10т

Назначение и особенности зенкования

Основная сфера применения зенкования – в технологических процессах при изготовлении станков, механизмов и сборке металлоконструкций. С помощью этой операции добиваются решения следующих задач:

1. В предварительно изготовленных отверстиях получают углубления в форме цилиндра или конуса.
2. Формируют плоскости опорного значения в районе отверстий.
3. Зенкование отверстий позволяет получить каналы со снятой в них фаской.
4. Формирование углублений для сокрытия элементов резьбового крепежа.

Зенкование отверстий имеет свои особенности; они обусловлены типом металла, который подвергается обработке, конструкцией резца и конечной задачей операции:

1. Если проводится обработка чугунных деталей или металлов на основе твердых сплавов, то в рабочую область следует подавать специальную эмульсию для охлаждения.
2. Рабочие обороты вала двигателя должны соответствовать рабочим оборотам зенковки. Для инструмента из быстрорежущей стали обороты всегда меньше, чем для инструмента с напайками из твердого сплава.
3. Для выборки под потайную шляпку винта используют конический резец с углом торцевых ножей, равным углу конуса шляпки.

Центровое отверстие с дугообразной образующей

Форма R

Применяемость	D, мм	d, мм	d1, мм	l, не менее, мм	r, мм
Наим.	Наиб.
2,0	(0,5)	1,30	1,3	1,30	1,60
2,5	(0,63)	1,50	1,5	1,60	2,00
3	(0,8)	1,70	1,9	2,00	2,50
4	1,0	2,12	2,3	2,50	3,15
5	(1,25)	2,65	2,8	3,15	4,00
6	1,6	3,35	3,5	4,00	5,00
10	2,0	4,25	4,4	5,00	6,30
14	2,5	5,30	5,5	6,30	8,00
20	3,15	6,70	7,0	8,00	10,00
30	4	8,50	8,9	10,00	12,50
40	(5)	10,60	11,2	12,50	16,00
60	6,3	13,20	14,0	16,00	20,00
80	(8)	17,00	17,9	20,00	25,00
100	10	21,20	22,5	25,00	31,50

Примечания:

1. Размеры, заключенные в скобки, применять не рекомендуется.

2. Размеры D рекомендуемые.

3. Типоразмеры, отмеченные цветом, разрешены к применению на большинстве предприятий машиностроения.

Пример условного обозначения центрового отверстия:

Основные правила чтения чертежей

Определение

Чтение чертежа — проведение словесной характеристики изображенного на чертеже объекта для понимания имеющихся данных, необходимых для изготовления и контроля детали.

При чтении чертежей сначала разбирают основную надпись, затем определяют, какие виды даны на чертеже, далее анализируют изображение для определения формы и размеров детали.

Сборочный чертеж читают путем представления размеров и формы изделия, понимания взаимной связи отдельных деталей, представления изделия в целом. Затем каждую деталь рассматривают в отдельности, мысленно разбирая всю сборочную единицу. Определяют принцип работы сборочной единицы, форму каждой детали и способы их соединения. По данным видам детали определяют недостающие виды, строят ее наглядное изображение.

Тонкости правильного зенкерования металлических заготовок

При выполнении зенкерования углублений в металле для заготовок, не требующих высокой точности, используется простое сверло, закрепленное к патрону обычной дрели. Такое практикуется в домашнем хозяйстве. При выполнении серьезных технологических операций в машиностроительных отраслях эта работа требует большой мощности и соответствующего оборудования.

Поэтому при таком подходе применяются:

1. Расточное оборудование.
2. Сверлильные установки.
3. Токарные станки.
4. Агрегатное (используемое для повторной обработки на оснащенной автоматикой линии).
5. Фрезерные станки.

Зенкерование отверстия после отливки рекомендуется выполнить его растачивание на от 5 до 10 мм в глубину. Это необходимо, что зенкер принял заданные координаты.

При выполнении обработки стальных изделий применение смазочно-охлаждающих жидкостей обязательно, так как металл сильно нагревается и становится мягким, а это влияет на качество обработки. При обработке изделий из цветного металла не требует применения СОЖ, они наиболее податливы к внешним воздействиям и обработка отверстий выполняется быстрее.

► При выборе инструмента требуется руководствоваться следующими нюансами:

Тип применяемого инструмента выбирается на основании материала обрабатываемой заготовки

При этом немаловажно учитывать расположение отверстия и серийность производства.
Исходя из заданных параметров точности, диаметра и глубины обработки производят соответствующий выбор зенкера.
Способ крепления в станочном приспособлении немаловажен при выборе.
Материал, из которого выполнен инструмент, зависит от материала детали, Например, это может быть зенкер по металлу или по дереву.. В помощь при выборе инструмента имеют место быть государственные стандарты, а именно ГОСТ 12489-71 будет настольной книгой в этом деле

Инструмент должен соответствовать ТУ и ГОСТ

В помощь при выборе инструмента имеют место быть государственные стандарты, а именно ГОСТ 12489-71 будет настольной книгой в этом деле. Инструмент должен соответствовать ТУ и ГОСТ.

► Примеры правильно выбора:

1. Для изделий, материалом которых является конструкционная сталь, и при этом есть необходимость получить отверстие до 40 мм по диаметру, производится обработка зенкером из быстрорежущей стали. Сам инструмент должен иметь 3 или 4 зуба, а диаметр не менее 30 и не более 40 мм.
2. Если изделие выполнено из закаленной или иной труднообрабатываемой стали, то при его расточке необходимо сделать выбор в пользу инструмента с твердосплавными пластинами. При этом показатели диаметра выбираются в пределах от 40 до 50 мм, а количество зубьев от 3 до 4.
3. Перед обработкой изделий из конструкционных материалов стали при обработке отверстий до 80 мм в диаметре, растачивание производится зенкером из быстрорежущего материала с использованием насадных головок диаметром от 32 до 80 мм.
4. Перовой зенкер используется для обработки заготовок из чугуна и цветного металла.
5. При обработке глухих отверстий, диаметр которых колеблется в пределах 15-25 мм обработка, происходит специальным инструментом, имеющим в корпусной части канал для подачи СОЖ.

Для выполнения качественных работ по зенкерованию необходимо соблюдать припуски. Параметры диаметра применяемого инструмента должны соответствовать с размером полученного диаметра в заготовке после технологической операции.

В случае если после зенкерования необходимо будет исполнение развертывания, то инструмент должен быть выбран из расчета на 0,15 или на 0,3 мм меньше, чем получаемый в результате размер. При нанесении метки черновой расточки ли сверления в качестве подготовки для зенкерования следует выполнять припуск на сторону размером от 0,5 до 2 мм.

Видео: свёрла, зенковки.