Способы борьбы с коррозией

Выбор письменного стола

Для гармоничного дополнения интерьерного решения письменный стол необходимо тщательно подбирать, учитывая конструкционные особенности и дизайнерские концептуальные отличия, к наиболее важным из них относятся:

• материал изготовления столешницы и всего стола;
• габаритные размеры письменного стола, тумб и полок;
• высота столешницы и возможность ее регулирования.

Способы борьбы с коррозией

Для примера рассмотрим некоторые особенности коррозии нержа­веющих сталей и способы борьбы с ней. Высокая коррозионная стой­кость нержавеющих сталей определяется их способностью легко пасси­вироваться (покрываться защитной пленкой) даже в обычных атмосфер­ных условиях за счет кислорода воздуха.

Коррозионная стойкость нержавеющих сталей зависит:

• от содержания хрома, основного легирующего компонента, с увеличением содержания которого резко возрастает коррозионная стой­кость стали;

• содержания углерода, с увеличением которого коррозионная стойкость стали значительно снижается;

• структурного состояния сталей. Наибольшей коррозионной стойкостью обладают твердые растворы, легированные хромом и нике­лем. Нарушение однородности структуры, вследствие образования кар­бидов или нитридов, приводит к уменьшению содержания хрома в твер­дом растворе и снижению коррозионной стойкости;

• природы агрессивной среды и устойчивости пассивной пленки. Нержавеющие стали устойчивы в растворах азотной кислоты, различ­ных нейтральных и слабокислых растворах при доступе кислорода и не­устойчивы в соляной, серной и плавиковой кислотах. Стали теряют свою устойчивость в сильно окислительных средах вследствие разруше­ния пассивных пленок, например в высококонцентрированной азотной кислоте при высоких температурах;

• температуры, при повышении которой коррозионная стойкость нержавеющих сталей резко ухудшается как в окислительных, так и в не­окислительных средах.

Коррозия в нержавеющих сталях может протекать как по электро­химическому, так по химическому механизму.

Ввиду сложного структурного состояния и большой разницы в электрохимических и коррозионных свойствах структурных составляю­щих нержавеющие стали особенно склонны к проявлению локальных разрушений (межкристаллитная коррозия, точечная, язвенная). В слож­ных конструкциях, имеющих зазоры и щели, характерно проявление щелевой коррозии.

Межкристаллитная коррозия чаще проявляется в сварных соеди­нениях и в случае неправильной термической обработки. При этом зерна находятся в пассивном состоянии, а границы зерен – в активном, вслед­ствие образования карбида хрома. С повышением содержания в стали углерода чувствительность ее к межкристаллитной коррозии резко воз­растает. Существенное влияние на чувствительность сталей к межкри­сталлитной коррозии оказывает размер зерен, причем чем меньше раз­мер зерна, тем меньше чувствительность стали к коррозии.

Существует несколько эффективных способов борьбы с межкри­сталлитной коррозией:

1. Снижение содержания углерода, вследствие чего уменьшается карбидообразование по границам зерен. Менее чувствительные – стали с содержанием углерода

Борьба с коррозией при помощи органических покрытий

Использование подобных соединений в борьбе против ржавчины предусматривает достаточно преимуществ, среди которых простота и доступная цена не являются единственными:

• Используемые покрытия могут придавать обрабатываемому изделию различный цвет, в результате это позволяет не только надежно защитить изделие от ржавчины, но и обеспечить конструкциям более эстетичный внешний вид;
• Отсутствие сложностей с реставрацией защитного слоя в случае его повреждения.

Увы, однако у лакокрасочных составов имеются и определенные недостатки, к числу которых нужно отнести следующие:

• низкий коэффициент термической стойкости;
• низкая устойчивость в водной среде;
• низкая стойкость к воздействию механического характера.

Это вынуждает, чему не противоречат требования действующих СНиП, прибегать к их помощи в ситуации, когда изделия подвергаются воздействию со стороны коррозии с максимальной скоростью 0,05 мм в год, при этом расчетный срок службы не должен превышать 10 лет.

Ассортимент предлагаемых сегодня на рынке лакокрасочных составов может быть представлен в виде следующих элементов:

• Краски. Под ними подразумеваются суспензии пигментов, характеризующихся минеральной структурой;
• Лаки. Представлены в виде растворов и масел, присутствующих в растворителях органического происхождения. При их использовании эффект достигается лишь по завершении полимеризации смолы или масла или же в момент испарения, вызванного воздействием дополнительных катализаторов или же нагревом;
• Пленкообразователи. Речь идет о природных и искусственных соединениях. Среди них наибольшую известность получила олифа, которую используют в целях защиты конструкций из стали и чугуна;
• Эмали. Имеют вид лаковых растворов, содержащих группу подобранных пигментов в измельченном виде;
• смягчители и разнообразные пластификаторы. Сюда следует отнести адипиновую кислоту, представленную в виде эфира, дибутилфтолат, касторовое масло, трикрезилфосфат, каучук, а также иные элементы, благодаря которым можно повысить эластичность защитного слоя;
• этилацетат, толуол, бензин, спирт, ксилол, ацетон и другие. К помощи перечисленных компонентов прибегают для улучшения адгезии используемых лакокрасочных составов;
• Инертные наполнители. Представлены в виде мельчайших частиц асбеста, талька, мела и каолина. Благодаря их применению пленки приобретают повышенную устойчивость к коррозии, при этом удается добиться уменьшения расхода иных компонентов лакокрасочных покрытий;
• Пигменты и краски;
• Катализаторы, которые в среде специалистов именуются как сиккативы. Их польза заключается в сокращении времени, необходимого для высыхания защитных составов. Наибольшее распространение получили кобальтовые и магниевые соли жирных органических кислот.

При выборе того или иного лакокрасочного состава следует обращать внимание на условия эксплуатации обрабатываемых конструкций из металла. Применять материалы на основе эпоксидных элементов желательно для тех изделий, которые будут эксплуатироваться в атмосферах, содержащих испарения хлороформа, двухвалентного хлора, а также для обработки изделий, которые планируется использовать в разных типах кислот

Высокую стойкость к кислотам демонстрируют и лакокрасочные материалы, содержащие полихлорвинил. Вдобавок к этому к ним прибегают в целях обеспечения защиты металла, который будет контактировать с маслами и щелочами. Если же возникает задача в обеспечении защиты конструкций, которые будут взаимодействовать с газами, то обычно выбор останавливают на материалах, содержащих полимеры.

Решая вопрос с предпочтительным вариантом защитного слоя, следует обращать внимания на требования отечественных СНиП, предусмотренных для конкретной отрасли промышленности. Подобные саннормы содержат перечень таких материалов и способов защиты от коррозии, к которым допускается прибегать, а также те, которые не следует применять. Скажем, если обратиться к СНиПу 3.04.03-85, то там представлены рекомендации по защите строительных сооружений различного назначения:

• систем трубопроводов, используемых для транспортировки газа и нефти;
• обсадных стальных труб;
• тепломагистралей;
• конструкций, выполненных из стали и железобетона.

О видах коррозии

Всего существует несколько разновидностей коррозии металлических труб:

• поверхностная, распространяющаяся по всей площади трубы;
• местная, расположенная на отдельных участках;
• щелевая, образовавшаяся в небольшой трещине.

Наиболее настораживает местная коррозия, так как основная масса повреждений происходит в результате ее появления. Развитие щелевой тоже распространено, но к существенным повреждениям материала она не приводит.

Процент вероятности возникновения коррозии в большую сторону отдается участкам труб, продолженных под железнодорожными переездами или под опорами линий воздушных электропередач. Скорость развития процесса коррозии колеблется от 3 до 30 мм в год.

Что такое химическая коррозия

Этот процесс возникает в неэлектропроводных средах. Ими могут оказаться газы, нефтепродукты и спиртовые соединения. При повышении температурных показателей скорость развития коррозии возрастает. Ржавчина может образовываться на цветных или черных металлах. Алюминиевые изделия под влиянием коррозионных факторов покрываются тонкой пленкой, которая после обеспечивает систему защиты и создает препятствие развитию окислительного процесса.

Сплавы могут быть восприимчивы к иному виду ржавчины, то есть присутствуют элементы, не подверженные окислению, а напротив, они восстановленные. К примеру, при повышенных температурных характеристиках и повышенном давлении восстанавливаются карбиды, но, опять же, утрачиваются нужные качества.

Об электрохимической коррозии

Утверждение о том, что электрохимическая коррозия достигается только при контактировании металлической поверхности с электролитом, ошибочно. Хватает тонкой пленки на основании материала, чтобы образовалась коррозия. Причиной этого вида ржавчины является использование поваренной или технической солей. К, примеру, если производится посыпка снега на дорогах, то страдают машины и проложенные под землей трубопроводы.

Процесс этого происхождения заключается в следующем:

• В соединениях металлических конструкций теряются отчасти атомы, осуществляется их переход в электролитический раствор, то есть происходит образование ионов. Замещают электроны атомы, они заряжают материал отрицательными зарядами, при этом накапливаются положительные заряды в электролите.
• Электрохимическую коррозию также вызывают блуждающие токи, которые при утечке из электроцепи уходят в растворы воды или в грунт, а после в саму структуру металла. Конкретными местами проявления ржавчины являются те участки, откуда в воду попадают блуждающие токи.

На видео: электрохимическая коррозия металлов и способы защиты.

Химический состав и структура металла

Если бы кузовные панели штамповались из технически чистого железа, их коррозионная стойкойсть была бы выше всяких похвал. Но по многим причинам это невозможно. В частности, применяющееся в электротехнической промышленности железо ARMKO (99,85% Fe), для автомобиля слишком дорого и недостаточно прочно. Хотя оно обладает великолепной пластичностью и ржавеет крайне неохотно – в чем автор убедился лично, работая в свое время с этим материалом.

А вот конструкционные металлы и тем более сплавы пасуют перед коррозией. Например, сталь марки 08КП, широко применяемая в нашей стране для штамповки деталей автомобильных кузовов, при исследовании под микроскопом являет такую картину: мелкие зерна чистого железа, обильно перемешанные с зернами карбида железа (цементита Fe3C) и другими включениями.

Думаем, дальше все понятно: подобная структура порождает множество гальванических пар, в которых примеси играют роль положительных электродов, а зерна железа – отрицательных. При соприкосновении с влажным воздухом в этой системе возникают гальванические токи, вызывающие коррозию железа. Аналогично работают на коррозию примеси и в других металлах.

Так что в рассуждениях опытных мастеров и водителей – дескать, раньше металл был чище, кузова долго не ржавели, содержится изрядная доля истины. Любые отклонения от стандартов и ТУ при изготовлении стального листа сулят будущему автомобилю весьма недолгую жизнь.

Кстати, почему, извините за невольный каламбур, не ржавеют нержавеющие стали? Да потому, что фактически это сплавы, по составу близкие к однородным твердым растворам. Кроме того, в их состав входят изрядные порции хрома и никеля, стоящих в электрохимическом ряду напряжений рядом с железом. И еще: хром и никель на воздухе почти не окисляются, поскольку образуют на своей поверхности прочную оксидную пленку. Поэтому гальванические и окислительные процессы на поверхности нержавеющей стали практически не возникают.

Нахождение в почве и влажном воздухе

Коррозия меди в почве, в основном, вызывается влиянием кислот, которые содержатся в грунте. Если сравнить с воздействием воды, то кислород в грунте значительно меньше окисляет металлические элементы. К наиболее опасным в почве относятся микроорганизмы, вернее, их выделения. Зачастую они способны выделять сероводород, разрушающий металл. Так, медь длительно пролежавшая в почве способна полностью разложиться.

Во влажном воздухе процесс протекает не стремительно. Необходимо длительное время. В сухом климате можно вообще не наблюдать разрушительных влияний. Объясняется это тем, что во влажном воздухе высока концентрация углекислого газа, сульфидов, хлоридов, вызывающих коррозию и разрушительных для защитной пленки.

Длительное пребывание на влажном воздухе способно вызывать образование слоя патины. Так называется зеленый налет на меди. Она представляет собой оксиды солей, которые на начальном этапе темно-коричневого цвета, а затем поверхность начинает зеленеть. Особенностью патины является то, что ее невозможно растворить в воде и на нее не действует повышенная влажность воздуха. Она имеет нейтральные свойства к самой меди, что позволяет ей защищать поверхность от пагубного влияния окружающей среды. Кроме этого современные методы создания искусственной патины позволяют ее использовать в предметах искусства и при реставрации.

Образование коррозии

Коррозия металла, а попросту ржавчина, появляется в результате окисления металла под воздействием влияния окружающей среды. Основной причиной ее появления становится повреждение краски на кузове автомобиля.

Скорость распространения коррозии зависит от агрессивности воздействия окружающей среды и от состояния самого кузова. Так, например, в зимнее время года она распространяется в разы быстрее.

С только что появившемся единичным пятном ржавчины справиться гораздо проще, чем со множественными “рыжиками” или старым пятном, где металл разъеден почти насквозь.

О появление еще не заметной глазу коррозии свидетельствует вздутие лакокрасочного покрытия. Такие места следует немедленно очистить от старой краски и зачистить.

Легкоуязвимые места

В первую очередь коррозии подвержены места, испытывающие наибольшее механическое воздействие. К ним можно отнести:

• пороги – страдают от коррозии одними из первых;
• капот – мелкие камушки от впереди идущего транспорта провоцируют появление многочисленных сколов;
• арки под колесами – испытывают постоянное влияние агрессивных химических реагентов.

Преобразователь ржавчины

Химический преобразователь ржавчины для авто – специальный состав, превращающий коррозию в легко очищаемую рыхлую массу или в слой грунтовки под последующую окраску кузова. С помощью этого средства автомобилисты могут бороться с коррозией и проводить удаление ржавчины своими руками, но только при условии, что слой налета по толщине не превышает 100 мкм (некоторые гели могут справляться с более толстым налетом). Такие модификаторы классифицируются следующим образом:

• По составу – кислотные, нейтральные, пленкообразующие. Могут быть однокомпонентными или многокомпонентными;
• По результатам действия – различаются тем, как впоследствии можно удалить ржавчину с кузова: очистить или использовать как слой грунтовки;
• По консистенции – жидкие, гелеобразные и в виде пасты.

Если вы собираетесь удалить ржавчину с автомобиля самостоятельно, то предварительно обязательно ознакомьтесь с составом преобразователя. Средство может включать следующие компоненты:

• Ортофосфорная кислота – входит в состав практически всех средств. Образует защитную пленку, локализующую коррозию на пораженном участке. Способствует улучшенной адгезии;
• Оксикарбоновые кислоты – преобразуют оксид в таннат. Таннатные комплексы надежно сцепляют частицы ржавчины между собой, оказывают ингибирующее действие;
• Ингибиторы коррозии – замедляют процесс разрушения перед удалением ржавчины с металла;
• Цинк в форме монофосфата – вступает в реакцию с электролитами, образуя защитное покрытие.

Использование преобразователей не требует каких-либо специальных навыков. Перед тем, как убрать ржавчину с кузова, нужно тщательно очистить пораженный участок от жировых или масляных следов, затем зачистить коррозию механическим способом – шкуркой, щеткой, болгаркой. Дальше нанести модификатор кистью (или купить бутылочку с распылителем), следя за тем, чтобы на обрабатываемую поверхность не попадала вода. Когда коррозия станет рыхлой – повторить действия до получения однородного слоя. Теперь вы знаете, как убрать ржавчину с металла своими руками.

Ремонт сквозной ржавчины стекловолокном

Стек­ло­мат со смо­лой мож­но рас­смат­ри­вать, как аль­тер­на­тив­ный спо­соб ремон­та насквозь про­ржа­вев­шей пане­ли кузо­ва. Его мож­но при­ме­нять вме­сто при­вар­ки метал­ли­че­ской запла­ты. Недо­ста­ток состо­ит в том, что стек­ло­мат, в отли­чие от при­ва­ри­ва­ния метал­ли­че­ской запла­ты, не при­да­ёт метал­лу струк­тур­ной жёст­ко­сти. Кро­ме того, металл и стек­ло­во­лок­но име­ют раз­ную ско­рость расширения/сжатия. Это огра­ни­чи­ва­ет места его исполь­зо­ва­ния и раз­мер отвер­стий, кото­рые мож­но отре­мон­ти­ро­вать таким спо­со­бом. Если на кузов­ную панель, отре­мон­ти­ро­ван­ную стек­ло­во­лок­ном, будет пере­да­вать­ся нагруз­ка, то область ремон­та может трес­нуть и отсло­ить­ся. Неболь­шие отвер­стия (менее 8 см в диа­мет­ре) на кузов­ной пане­ли вполне мож­но отре­мон­ти­ро­вать стек­ло­ма­том со смо­лой, если всё сде­лать пра­виль­но. Пре­иму­ще­ством тако­го ремон­та явля­ет­ся доступ­ность для авто­лю­би­те­ля и отсут­ствие нагре­ва, кото­рый воз­ни­ка­ет при свар­ке и ухуд­ша­ет анти­кор­ро­зи­он­ные свой­ства метал­ла.

Для точеч­ной сквоз­ной ржав­чи­ны, если металл вокруг отвер­стия не ржа­вый, мож­но исполь­зо­вать тех­но­ло­гию луже­ния и пай­ки метал­ла. Подроб­нее об этом може­те про­чи­тать в кон­це ста­тьи “луже­ние и пай­ка кузо­ва”.

В мага­зи­нах для кузов­но­го ремон­та часто про­да­ют­ся ком­плек­ты стек­ло­во­лок­на с поли­эфир­ной смо­лой. Недо­стат­ком такой смо­лы явля­ет­ся её силь­ная усад­ка после пол­но­го отвер­де­ва­ния и пло­хая адге­зия к метал­лу. Если есть воз­мож­ность, то луч­ше исполь­зо­вать эпок­сид­ную смо­лу. Она име­ет мень­шую усад­ку и луч­ше при­ли­па­ет к метал­лу. Ремонт с эпок­сид­ной смо­лой будет более надёж­ным.

Ремонт неболь­ших отвер­стий (менее 8 см) на кузов­ной пане­ли стек­ло­во­лок­ном со смо­лой:

• Очи­сти­те ремон­ти­ру­е­мую область пане­ли до голо­го метал­ла шли­фо­валь­ной бума­гой 16–24. Нуж­но очи­стить крас­ку с запа­сом на 10–15 см. вокруг ремон­ти­ру­е­мой зоны.
• Остат­ки ржа­во­го метал­ла нуж­но выре­зать, что­бы остал­ся толь­ко чистый металл.
• Ремонт­ную зону (края отвер­стия с неболь­шим запа­сом) луч­ше углу­бить, что­бы стек­ло­во­лок­но потом не воз­вы­ша­лось над общей поверх­но­стью.
• Отрежь­те стек­ло­мат на 3 см. боль­ше, чем ремон­ти­ру­е­мое отвер­стие.
• Нане­си­те смо­лу, сме­шан­ную с отвер­ди­те­лем, на ремон­ти­ру­е­мую область.
• Через неко­то­рое вре­мя при­клей­те стек­ло­мат к поверх­но­сти и про­пи­тай­те его смо­лой.
• Для ремон­та может быть исполь­зо­ва­но 2 или 3 слоя стек­ло­ма­та, кото­рые нуж­но нано­сить после­до­ва­тель­но, после затвер­де­ва­ния и шли­фо­ва­ния преды­ду­ще­го слоя.
• После затвер­де­ва­ния смо­лы поверх­ность нуж­но отшли­фо­вать и нане­сти шпа­клёв­ку.

Обрат­ную сто­ро­ну зоны ремон­та так­же нуж­но обра­бо­тать и защи­тить от ржав­чи­ны.

Имитация натуральной ржавчины на металле

Можно ли заржавить металл, не искажая натуральную структуру материала? В таких случаях используют имитацию ржавления при помощи специального красящего состава или пленки под ржавчину

Обратите внимание, что придать эффект ржавчины можно как металлу, так и иным материалам, например, древесине

Краски и пигменты

Чтобы сделать изделие ржавым, чаще всего применяют краску под ржавчину на акриловой основе. Сейчас такую смесь можно приобрести в любом строительном магазине. Как же создается краска под ржавчину? Ржавые оттенки образуются посредством взаимодействия коричневого, желтого и красного пигментов. Также может добавляться синий пигмент для придания покрытию большей глубины и насыщенности цвета.

Существует и природный пигмент, который при одиночном использовании дает вид будто поверхность заржавела со временем, а не в результате декоративно-отделочных работ – это сурик железных или охра (смесь гидрата окиси железа и глины).

Независимо от того, какую краску вы собираетесь использовать — купленную или приготовленную самостоятельно на основе железного сурика, смесь должна наноситься на очищенную и обезжиренную поверхность. Чтобы создать правдоподобную текстуру ржавчины, краску можно нанести с помощью пористой губки или сухой кистью (для имитации подтеков).

Имитирующая пленка

В магазинах строительных и отделочных материалов можно найти самоклеящуюся пленку с изображением ржавчины. Это также неплохой вариант, который позволит быстро и без особых проблем получить нужный эффект. Однако такую пленку рекомендуется клеить на идеально ровную поверхность, в противном случае могут появиться воздушные пузыри, либо в некоторых местах пленка просто отклеится.

Как использовать пленку:

1. Поверхность, которую требуется задекорировать, необходимо обезжирить (спиртом или специальным обезжиривателем).
2. Приложите пленку к основе и отметьте участки либо контуры, которые нужно вырезать.
3. Отсоедините пленку от подложки и начинайте приклеивать отрезок по середине, постепенно разравнивая к краям.

Чем опасно зануление в квартире

Интересное видео

Образование коррозии

Коррозия металла, а попросту ржавчина, появляется в результате окисления металла под воздействием влияния окружающей среды. Основной причиной ее появления становится повреждение краски на кузове автомобиля.

Скорость распространения коррозии зависит от агрессивности воздействия окружающей среды и от состояния самого кузова. Так, например, в зимнее время года она распространяется в разы быстрее.

С только что появившемся единичным пятном ржавчины справиться гораздо проще, чем со множественными «рыжиками» или старым пятном, где металл разъеден почти насквозь.

О появление еще не заметной глазу коррозии свидетельствует вздутие лакокрасочного покрытия. Такие места следует немедленно очистить от старой краски и зачистить.

Легкоуязвимые места

В первую очередь коррозии подвержены места, испытывающие наибольшее механическое воздействие. К ним можно отнести:

• пороги — страдают от коррозии одними из первых;
• капот — мелкие камушки от впереди идущего транспорта провоцируют появление многочисленных сколов;
• арки под колесами — испытывают постоянное влияние агрессивных химических реагентов.

Протекторная защита от электрохимической коррозии

Как упоминалось выше, чем больше потенциал металла, тем быстрее происходит электрохимическая коррозия. Значит, снижая электрический потенциал, можно добиться наступления момента, когда процесс окисления станет невозможным. На этом принципе основана протекторная или, другими словами, электрохимическая защита металлических конструкций, газопроводов, корпусов морских судов. Берется такой металл, который ведет себя активнее, нежели основной защищаемый, и соединяется с последним токопроводящим проводником. Получается, что уже этот анод вступает в реакцию с коррозионной средой, а основной металл остается невредимым.

Основные случаи, когда применение протекторной защиты будет оправдано:

1. Недостаточно средств на проведение более дорогостоящих защитных мероприятий.
2. Если защитой нужно обеспечить конструкции из металла небольших габаритов.
3. Когда трубопроводы имеют дополнительную поверхностную изоляцию.

Такую защиту от электрохимической коррозии, как протекторная, применяют, в основном, к разным маркам стали. Здесь уместным будет использование протекторов на основе кадмия, алюминия, магния, хрома, цинка, но используется не чистый элемент, а сплавы.

Цинковые протекторы

Цинковые протекторы, кроме основы из цинка, содержат:

• до 0.15% кадмия при минимально возможном процентном соотношении в 0.025%;
• до 0.5% алюминия;
• примеси железа, свинца и меди, общей суммой не превышающие 0.005%.

Наиболее эффективное применение цинка выявлено в морской воде, где с помощью таких протекторов успешно работает защита, например, газовых или нефтяных магистралей. Плюс цинка еще в том, что он допустим к использованию со взрывоопасными веществами. Когда происходит растворение анода, не наблюдается выделения загрязняющих веществ, которые могут навредить экологии.

Применение цинковых протекторов в водоемах, где вода имеет пресный состав либо в грунте под землей сопровождается быстрым образованием на поверхности протектора таких соединений, как оксиды и гидроксиды, которые приводят к торможению электрохимического процесса окисления анода, и фактически прекращается защита основного металла от электрохимической коррозии.

Установка цинкового протектора на днище корабля:

Магниевые протекторы

В чистом виде магниевые протекторы нецелесообразно применять, что объясняется быстрым ржавлением этого металла. Поэтому коррозионные защитники на базе магния, кроме него, имеют:

• максимум 5%, минимум 2% цинка;
• максимум 7%, минимум 5% алюминия;
• небольшое содержание меди, никеля и свинца, не более десятых долей процента.

Протекторы из магния хороши, когда среда, в которой они применяются, имеет pH не выше 10.5, что соответствует грунтам обычного характера, водным объектам со слабосоленой акваторией либо попросту пресной воде. Для защиты подходят любые трубопроводы и металлоконструкции, находящиеся в описанных выше условиях. Применение магния в агрессивных соленых растворах сопровождается быстрым образованием плохо растворимой пленки на его поверхности.

Алюминиевые протекторы

Целевое назначение протекторов из алюминия – работать в качестве защиты от электрохимической коррозии в средах с водой проточной с соленым составом, например, в прибрежных морских водах. В составе сплава протектора из алюминия имеются:

• примеси индия, кадмия, кремния не более 0.02%;
• цинка – до 8%;
• магния – до 5%.

Благодаря этим дополнительным металлам нет возможности появления на протекторе жесткой, задерживающей растворение пленки. Допустимо применять алюминиевый протектор и в средах, подходящих для магниевого протектора.

Навигация

Верная рука