Токарная обработка металла

Сборка простой конструкции

Простая модель адаптера представляет собой металлическую раму. Ее изготавливают из трубы с прямоугольным сечением длиной в 1,7 метра. На одном из концов трубы перпендикулярно приваривают трубу длиной 0,5 метра, которая будет служить основой для крепления стоек под колеса адаптера. Высота самих стоек от оси колеса и до верхней точки – 0,3 метра.

Для изготовления конструкции можно использовать колеса, снятые с садовой тележки. Установить их можно на втулки, выполнить которые довольно просто на обычном токарном станке. На готовые втулки надевают подшипники соответствующего размера

После этого к центральной трубе и втулкам колес адаптера нужно прикрепить посредством сварки раскосы. Длина изделий зависит от угла их наклона относительно конструкции.  Квадратную раму адаптера также можно выполнить любого размера. В нашем случае это рама 0,4х0,4 метра. Для обустройства навесного оборудования к заднему торцу рамы приваривают швеллер №10 длиной 0,4 метра.  Сборку и соединение боковых труб конструкции выполняют при помощи болтов.

К раме также приваривают рычаг для регулирования. Он имеет три «колена» длиной  20, 30 и 50 см. Для увеличения прилагаемого усилия регулировочный рычаг оборудуют дополнительным рычагом длиной в 75 см. Сцепной узел конструкции можно приобрести в магазине или изготовить самостоятельно

Независимо от того, будь то сцепка производственного образца или самостоятельно изготовленная, особое внимание следует уделить ее надежности. От ее качества зависит продолжительность эксплуатации навесного оборудования

Сидение размещают на металлической опоре, которую приваривают к центральной трубе. Адаптер готов к эксплуатации.

Свежие записи
5 работающих способов использования дегтя в огороде7 комнатных растений, которые помогают выйти замуж даже в зрелом возрастеКомнатные растения, которые могут расцвести к беде

Выбор режима на практике

Расчет режимов резания при токарной обработке производится специалистами отдела главного технолога предприятия или технологического бюро цеха. Полученные результаты заносят в операционную карту, в которой приводится последовательность этапов, перечень инструмента и режимы изготовления требуемой детали на конкретном токарном станке. Заводские и цеховые технологи рассчитывают параметры технологического процесса и выбирают соответствующие инструмент и оснастку, используя конструкторские чертежи, эмпирические формулы и табличные показатели из технологических справочников. Но на практике реальные условия точения могут отличаться от нормативных по следующим причинам:

• снижение точности оборудования в результате износа;
• отклонения в геометрических размерах и физических характеристиках заготовки.
• несоответствие характеристик материала расчетным.

Элементы резания при токарной обработке

Поэтому для уточнения расчетных технологических режимов применяют метод пробных проходов: точение небольших участков поверхности с подбором режимов и последующим замером геометрии и качества поверхности. Главные недостатки такой отладки технологического процесса — это возрастание трудозатрат и сверхнормативное использование производственных ресурсов. Поэтому его используют только в особых случаях:

• единичное изготовление без операционной карты;
• определение точности работы токарного оборудования перед запуском партии;
• работа с неполноценными заготовками (брак и неточность размеров);
• обточка литейных и кованых заготовок, не прошедших предварительную обдирку;
• запуск в производство изделий из новых материалов.

При первом запуске в производство нового изделия, обрабатываемого на автоматизированном оборудовании, также производят пробное точение и подбирают вручную режимы резания. Токарный станок с ЧПУ выполняет все операции по программе, поэтому оператор не всегда может корректировать параметры его работы.

Кроме углеродистых сталей на токарном оборудовании обрабатывают такие металлы как легированная сталь, чугун, титан, сплавы алюминия, бронза и другие сплавы меди. Помимо этого, такую обработку используют для точения материалов с низкой температурой плавления и воспламенения, таких как пластики и дерево. При работе с пластмассами токарные станки чаще всего применяют при обработке деталей из фоторопласта, полистирола, полиуретана, оргстекла, текстолита, а также эпоксидных и карбомидовых композитов. Все перечисленные группы материалов имеют свои особенности расчета и практического применения режимов точения. Это хорошо видно на примере токарной обработки нержавейки — самого распространенного после углеродистой стали конструкционного материала.

Нержавеющая сталь характеризуется низкой теплопроводностью, вязкостью, коррозионной стойкостью, сохранением прочности и твердости при высоких температурах, а также неравномерным упрочнением. Кроме того, в состав некоторых сортов нержавеющей стали входят легирующие добавки повышенной твердости с абразивными характеристиками. Поэтому при работе с ней на практике применяют специальные режимы точения и методы охлаждения и смазки детали.

Токарная обработка

Для решения этой проблемы применяют резцы со стружколомом. Для отвода тепла и смазки обрабатываемой поверхности в рабочую зону подается специальная СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости) на основе олеиновой кислоты. Это уменьшает нагрев заготовки и снижает износ резца. В последнее время все чаще применяют современные методы, которые также уменьшают износ инструмента: направление в рабочую зону ультразвуковых волн и подвод к металлу слаботочных импульсов.

Заточка лезвий стамесок

Лезвие стамески должно быть обязательно заточено. Это позволит легче и чище обрабатывать поверхность заготовки. Если режущая кромка стамески будет тупой, то поверхность получится шероховатой и ворсистой.

Лезвие сначала затачивают на шлифовальном круге (рис. 27, а, б). После заточки на лезвии появляются небольшие заусенцы, которые снимают на плоском мелкозернистом наждачном бруске (рис. 27, в).

Рис. 27. Заточка лезвий стамесок: а — косой на шлифовальном круге: б — полукруглой на шлифовальном круге: в — косой на наждачном бруске: 1 — правильное положение лезвия при заточке; 2 — неправильное

Внимание! В учебной мастерской заточку стамесок выполняет учитель

Техника безопасности

Токарные работы требуют кроме всего прочего подготовки в технике безопасности на токарном станке. Первое с чего начинается обучение — это базовые понятия техники безопасности, при их нарушении есть риск получить травмы рук, глаз, а в самых печальных случаях пренебрежение техникой безопасности грозит смертельным исходом

• спецодежда должна плотно прилегать к телу, работать необходимо в защитных очках и рабочих ботинках с металлическим подноском;
• в зоне работы не должно быть посторонних предметов, нельзя загромождать рабочее место;
• необходимо контролировать надежное крепление заготовки в фиксаторе;
• строго запрещено передавать что-либо над работающим станком, удалять стружку руками, а не сметкой, останавливать патрон во время движения, отходить от работающего станка;
• после завершения рабочего дня, токарь приводит в порядок рабочее место, очистить его от металлических отходов и обрезков протереть и разложить инструмент и оснастку в шкафы для инструмента;
• мастер постоянно контролирует уровень смазочно-охлаждающей жидкости, целостность электропроводки, отсутствие повреждений корпуса.

Техника безопасности на токарном производстве

Токарное дело интересное, но сложное занятие, требующее постоянного обучения, осваивать которое увлекательное занятие. Привлекательность этого мастерства не только в получении профессии или подсобном использовании, но и в оригинальном хобби. Вытачивание на станке оригинальных поделок доставляет удовольствие точно не меньшее, чем собирание марок или вязание, а оригинальные стальные сувениры смогут по-настоящему удивить друзей. А ценность настоящих профессионалов токарного дела на рынке труда обеспечит постоянную занятость.

Оборудование для токарной обработки

Для всех видов токарной обработки деталей применяют разные типы оборудования, но повсеместно на сегодняшний день используются на всех промышленных предприятиях токарно-винторезные станки. Они универсальны по своим техническим возможностям, поэтому их широко используют не только на крупных промышленных предприятиях, но и на небольших заводах, выпускающих продукцию мелкими сериями.

Конструктивно в универсальные токарно-винторезные станки входят следующие основные узлы:

• передняя бабка со шпинделем и коробкой скоростей, задняя бабка с пинолью, корпус и продольные салазки;
• коробка подач;
• суппорт;
• станина с отделениями, в которых расположены двигатели.

Для получения самых точных размеров при токарно-фрезерной обработке применяют станки с программным управлением, которые принципиально не отличаются по конструктивному исполнению от оборудования универсального типа (примеры видеозаписей токарно-фрезерных обработок различных поверхностей можно найти в Интернете, где наглядно демонстрируется обработка на разных моделях станков с разными ракурсами).

Кроме перечисленных типов токарного оборудования, на предприятиях широко применяют также следующие виды устройств:

• токарно-винторезные станки;
• токарно-карусельные;
• токарно-револьверные;
• многорезцовые полуавтоматы, подходящие для производства крупносерийного выпуска деталей;
• современные комплексы для выполнения токарно-фрезерных операций.

Инструменты для токарной обработки

Главным параметром продуктивности работы токарных станков является выбор следующих режимов резания: величины продольной подачи инструмента при обработке, скорости резки и глубины снимаемого слоя металла.

Грамотное применение этих параметров позволит добиться:

• оптимальной скорости вращения заготовки и скоростных характеристик самой обработки детали;
• увеличение износостойкости режущего инструмента при оптимальных силах его воздействия на поверхность детали;
• необходимого съема слоя металлической стружки в процессе токарной обработки;
• поддержания рабочих поверхностей токарного оборудования в идеальном состоянии.

На скорость резания также влияет вид и сорт обрабатываемого материала, а также тип и качественные характеристики применяемого режущего инструмента. Выбором частоты вращения шпинделя и скоростей резки можно влиять на показатели качества токарной обработки детали. Такие всегда учитываемые показатели, как плотность материала и другие качественные характеристики заготовок, можно найти в специализированных таблицах и справочниках.

В зависимости от назначения, токарные резцы подразделяются на черновые – для предварительной обработки, и чистовые – для выполнения окончательных размеров детали. Геометрическая форма режущей части резцовых пластин позволяет снимать как маленькие припуски, так и более крупные.

По параметру направленности движения токарные резцы делятся на правые и левые. Первые движутся справа налево (от задней бабки к передней), вторые, соответственно, наоборот.

По геометрической форме и типу режущей пластины резцы подразделяются на отогнутые, прямые и усиленные. У последнего исполнения ширина части закрепления значительно больше ширины самого резца.

По функциональности токарные резцы делятся на:

• подрезные;
• отрезные;
• проходные прямые и упорные;
• резьбовые внутренние и наружные;
• расточные;
• канавочные;
• фасонные.

Качество и точность резания напрямую зависят от геометрических параметров токарных резцов. И при правильном выборе его формы достигаются наиболее эффективные результаты токарной обработки. Для этого токарю необходимо знать такое техническое понятие, как «угол в плане». Это угол между проекциями главной и вспомогательной режущими кромками резца на основную плоскость:

• φ (угол главной режущей поверхности);
• φ1 (вспомогательной плоскости);
• ε (при вершине).

Угол при вершине обеспечивается при заточке резца, а главный и вспомогательный зависят еще и от его позиционирования при установке. При большом значении главного угла нагрузки будут направлены на небольшую по площади часть кромки, и это приведет к уменьшению по времени стойкости режущего инструмента. При уменьшении этого угла резец будет обладать большим периодом стойкости, нагрев зоны резания намного уменьшится, что приведет к большей эффективности.

Выбор техпроцесса

Определяющее влияние на выбор типа токарных станков имеет величина производственной партии деталей и ее конструктивно-технологические особенности:

• максимальный диаметр;
• длина;
• требуемая точность;
• шероховатость поверхности.

Многообразие токарных станков приводит к росту числа конкурирующих вариантов техпроцесса. Например, пользуясь схемой формирования конкурирующих вариантов обработки валов, можно сформировать 20-30 возможных вариантов обработки ступенчатого вала. Поэтому необходимо выбрать правильный (оптимальный) токарный станок, обеспечивающий минимальную трудоемкость при максимальной экономической эффективности. При выборе варианта ТП также учитываются объем выпуска продукции и другие производственные условия.

Строение и применение ЧПУ

Современный токарный станок имеет числовое программное управление (ЧПУ). Применение электрической схемы и видоизменение основных узлов позволяет добиться высокой точности обработки.

Особенности станков с ЧПУ:

1. При выборе оборудования нужно учитывать данные, указанные в ГОСТе. Там указываются класс точности и другие параметры.
2. Устройство имеет сложную электрическую схему и мини-блок управления.
3. Несмотря на свои небольшие размеры и вес, модели могут выдерживать большую нагрузку.
4. Прибор имеет блок, на который выводится вся информация. Для этого применяются языки программирования, установленные стандартом.
5. Оборудование небольших размеров и высокой точности востребовано. На нем производятся детали для электроники и бытовой техники.

Обработка

Токарное точение характеризуется высокой точностью выполнения точильных задач. В отличие от других видов обработки, токарный тип дает возможность изготовлять с более высокой точностью детали из металла. Данная возможность обеспечивается благодаря:

• отсутствию зазоров в конструкции станочных приборов;
• высокому показателю жесткости токарных инструментов;
• наличию более простой системы выполнения задачи;
• наличию датчиков, формирующих обратную связь;
• высокому показателю устойчивости к воздействию вибрации.

Перед различными работами узлы агрегата разогреваются, благодаря чему коэффициент тепловой деформации сводится к минимуму. Обрабатывающие станки с системой числового программного управления по металлу имеют прочную конструкцию и обладают точным перемещением рабочих механизмов.

Исправная работа оборудования гарантируется управляющими комплексами. Конструкция токарных станков с ЧПУ предполагает три вида подобны комплексов. Каждый из них имеет свои отличия и особенности:

• контурный – обеспечивает токарную обработку криволинейным способом по заданной программе;
• позиционный – выполнение задачи осуществляется посредством задачи конечных координат;
• адаптивный – объединяет в себе особенности обоих предыдущих комплексов.

Выбор токарных аппаратов производится с учетом цели, для которой он предназначен. Определить, какой комплекс установлен на приборе, можно при помощи маркировки. Различаются всего четыре маркировки от Ф1 до Ф4. Устройства с маркировкой Ф1 дают возможность задавать координаты перед началом токарной работы. Устройства с маркировкой Ф2 имеют позиционный комплекс, а с маркировкой Ф3 – контурный. Для адаптивного комплекса отведена маркировка Ф4. Маркировка может сопровождаться дополнительным обозначением от С1 до С5. Чем выше этот показатель, тем более высокую производительность имеет обрабатывающий станок.

Токарные резцы

По технологическому назначению различают резцы: проходные (рис. 11, а–в) – для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей; подрезные (рис. 11, г) – для обтачивания плоских торцов; расточные (рис. 11, д, е) – для растачивания сквозных и глухих отверстий; отрезные (рис 11, ж), прорезные, или канавочные (рис. 11, з) – для точения наружных кольцевых канавок; резьбовые (рис. 11, и) – для нарезания резьбы; фасонные круглые (рис. 11, к) и призматические (рис. 11, л) – для обработки фасонных поверхностей и т. д. По форме головки различают прямые, отогнутые и оттянутые резцы.

По характеру обработки различают резцы для чернового, получистового, чистового точения. По типу инструментального материала и способу его крепления на головке различают резцы:

• цельные из углеродистых сталей;
• цельные из быстрорежущих сталей;
• резцы с напаянной пластинкой из быстрорежущей стали;
• из твердого сплава, с механическим креплением пластинки твердого сплава или кристалла сверхтвердого материала.

Рис. 11. Токарные резцы: а – проходной прямой; б – проходной отогнутый; в – проходной упорный отогнутый; г – подрезной; д, е – расточные для сквозных и глухих отверстий соответственно; ж – отрезной; з – канавочный; и – резьбовой; к – круглый фасонный; л – призматический фасонный

По виду пластины твердого сплава различают резцы с перетачиваемыми трехи четырехгранными пластинами и с неперетачиваемыми трех-, четырех-, пяти и шестигранными пластинами.

Системы ЧПУ

Токарная обработка на профессиональных станках с ЧПУ не будет полноценной при отсутствии программоносителя. Программоноситель может поставляться вместе с оборудованием при его покупке, продаваться отдельно, или разрабатываться собственноручно. Последний способ предполагает более широкие возможности при условии, что разработкой будет заниматься человек, имеющий опыт работы в данной сфере.

Программа ЧПУ должна предполагать три этапа действий. На первом этапе осуществляется предварительная подготовка. На втором заготовка приводится в чистовое состояние. На третьем этапе производится дополнительная обработка. Она не является обязательной, и осуществляется при работе с заготовками, имеющими сложную форму. Если программа была разработана непрофессионалом, возникает риск появления неточностей и ошибок.

Программоноситель должен быть способен полностью осуществить поставленную задачу. При изготовлении сложных деталей токарными станками может потребоваться последовательная установка разных программоносителей. В данном случае также имеется риск возникновения неточностей.

В программе должна учитываться последовательность действий. Работа с местами, имеющими высокий показатель жесткости, не должна осуществляться после работы с местами, имеющими низкий показатель жесткости.

Принципы токарной обработки

Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

• нарезание резьбы различного типа;
• сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
• отрезание части заготовки;
• вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.

Основные виды токарных работ по металлу

 Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:

• гайки;
• валы различных конфигураций;
• втулки;
• шкивы;
• кольца;
• муфты;
• зубчатые колеса.

Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.

Для обеспечения контроля над качеством обработки на применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.

Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле

Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки.

Слитая

Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.

Элементная

Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.

Стружка надлома

Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.

Ступенчатая

Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.

Виды стружки при токарной обработке

1 Что такое точение – черновое и чистовое

Деревянные резные балясины, ножки столиков и стульев, металлические детали в узлах механизмов – все эти изделия сложной формы почти наверняка были изготовлены на токарном станке. Конечно, многие виды продукции из стали и других сплавов можно получить литьем, ковкой, штамповкой и фрезерованием, однако в большинстве случаев нужный результат обеспечивают при помощи простейшей операции, а именно – точения. Так называют любой вид обработки внешней торцевой или вращающейся поверхности посредством воздействия на нее лезвием резца. Применение режущего инструмента для внутренних поверхностей осуществляется в процессе растачивания.

Операции точения возможны только при вращении детали, закрепленной в кулачковом или цанговом механизме фиксирующего патрона и при значительной длине прижатой центром задней бабки. По большей части обработке подвергаются цилиндрические заготовки, за исключением случаев торцевого подрезания и растачивания отверстий, когда допускаются иные формы болванок, с закреплением их только в кулачковом патроне. Если передача вращения применяется на сам резец, это уже не точение, а фрезерование. Именно поэтому при расточке к внутренней поверхности вращающейся обрабатываемой детали подводится неподвижно закрепленный инструмент.

Зенкеры

Зенкеры по конструктивным особенностям и способу закрепления делятся на хвостовые и насадные, цельные и сборные. Они предназначены для окончательной обработки отверстий или предварительной обработки отверстий под последующее развертывание.

Зенкеры с наружным диаметром до 32 мм., изготавливаются цельными и внешне напоминают спиральные сверла, но в отличие от последних имеют три винтовые канавки и следовательно, три режущие кромки, что увеличивает их производительность. Режущая, или заборная часть 1 (рис. 1.12) выполняет основную работу резания. Часть 2 (рис. 1.12) является калибрующей и используется для калибрования отверстий и придания правильного направления зенкеру.

Хвостовик 5 служит для того, что бы закрепить зенкер в станке.

Для обработки отверстий диаметром до 100 мм. используются насадные зенкеры, они имеют четыре винтовые канавки и четыре режущие кромки, не имеют хвостовика и крепятся с помощью оправки.

Шероховатость поверхности деталей

На поверхностях деталей после их механической обработки всегда остаются неровности. Совокупность неровностей, образующихся при обработке, называют шероховатостью поверхности.

Величина шероховатости оказывает непосредственное влияние на качество неподвижных и подвижных соединений.

Детали с большой шероховатостью поверхности в неподвижных соединениях не обеспечивают требуемой точности и надежности сборки, а в подвижных соединениях быстро изнашиваются и не обеспечивают первоначальных зазоров.

На поверхности, например, обработанной токарным резцом, образуются неровности в виде винтовых выступов (рис. 1, а) и винтовых канавок (рис. 1, б).

Рис. 1. Образование шероховатости поверхности при токарной обработке: а — поперечной; б — продольной

Неровности, расположенные в направлении подачи s, образуют поперечную шероховатость, а неровности, расположенные в направлении скорости υ резания – продольную шероховатость — волнистость.

Высота Н и характер неровностей зависят от обрабатываемого материала, режима резания, геометрии режущих кромок инструмента и других факторов (рис. 2).

Рис. 2. Высота Н неровностей при точении: а — влияние вспомогательного угла φ в плане; б — влияние подачи s; в — влияние радиуса r, скругления режущей кромки резца

Величина Н увеличивается с увеличением подачи и уменьшается с увеличением радиуса скругления режущей кромки инструмента.

При увеличении скорости резания высота Н неровностей уменьшается. Увеличение вспомогательного угла в плане, уменьшение заднего угла, затупление режущей кромки приводят к увеличению шероховатости поверхности.

Средняя экономическая точность и шероховатость, получаемые на различных операциях технологического процесса при обработке заготовок из стали и серого чугуна, приведена в табл. 1.

Таблица 1. Средняя экономическая точность и шероховатость при обработке заготовок

Операция	Квалитет точности	Шероховатость Ra, мкм
Точение наружное и растачивание: предварительное	12 и грубее	12,5
чистовое	10 и грубее	3,2—1,6
тонкое на станках класса П	5—6	0,8-0,4
Фрезерование: предварительное	12 и грубее	6,3
чистовое	8	3,2—1,6
тонкое	6	0,8—0,4
Сверление	11—12	6,3—3,2
Зенкерование	10 и грубее	3,2—1,6
Развертывание: предварительное	8 и грубее	1,6—0,8
чистовое	7	0,8—0,4
Протягивание отверстия	8—7	0,8—0,4
Шлифование наружное и внутреннее: чистовое	7	0,4—0,2
тонкое на станках класса П	5—6	0,1—0,05
Притирка	5 и точнее	0,1—0,25
Доводка	4 и точнее	0,05 и менее
Хонингование	5 и грубее	0,05—0,025
Суперфиниш	Точность заготовки	0,05 и менее

В производственных условиях шероховатость обработанной поверхности детали оценивают методом сравнения с образцом или в инструментальной лаборатории на профилометре, инструментальном микроскопе и др. В качестве образца используют обработанную деталь, шероховатость поверхности которой аттестована.

Токарные станки

Существует большое количество обрабатывающих приборов, оснащенных ЧПУ. Агрегаты полуавтоматического типа отличаются более низкой стоимостью, чем их автоматические аналоги. Но они требуют периодического вмешательства оператора, и не способны в автономном режиме изготовить детали. Автоматические аппараты способны выполнять производство в больших объемах, но позволить их себе смогут не все.

Наиболее востребованными и качественными являются модели, произведенные компаниями:

• CNC (изготовляет многофункциональные приборы);
• Victor (изготовляет высокопроизводительные механизмы с наличием дополнительных возможностей);
• MetalMaster (изготовляет агрегаты, оборудованные автоматической смазочной системой, способные справиться с жестким материалом).

При использовании токарного станочного оборудования следует придерживаться правил безопасности.

Особенности заточки резцов для токарного станка

Существуют определенные нюансы, которые следует учитывать при заточке токарных резцов своими руками с использованием точильного станка. Так, выполнение обработки задней поверхности резца осуществляется в три этапа.

Первоначально заднюю поверхность обрабатывают под углом, равным заднему углу самой державки. Как правило, он получается несколько больше, чем задний угол резания (приблизительно на 5 градусов).
На втором этапе обрабатывают заднюю поверхность самой режущей пластины. При этом ее затачивают под углом, превышающим задний угол резания на 2 градуса.
Третий этап — это формирование требуемого заднего угла при помощи доводки

Важно, что такой угол формируют не на всей задней поверхности резца, а только на неширокой фаске, непосредственно прилегающей к режущей кромке.

В несколько этапов выполняется заточка и передней поверхности токарного резца. Так, предварительно ее затачивают на угол, равный углу расположения самой режущей пластины. Этот угол, как и в случае с задней поверхностью, несколько превышает передний угол резания. Непосредственно угол резания, который необходимо сформировать на передней поверхности резца, получают при помощи чистовой заточки или доводки. Этим процессам подвергают узкую полоску, прилегающую к режущей кромке твердосплавной пластины.

Использование подкладок при заточке

Для большего удобства выполнения заточки токарных резцов на точильных станках, а также для получения углов с заданными параметрами используются специальные подкладки, которые устанавливают между опорной поверхностью инструмента и столиком станка, где он располагается. Чтобы добиться еще более точной и качественной заточки, можно своими руками доработать конструкцию столика станка, сделав его регулируемым по высоте и углу поворота. После такой доработки станка необходимость в использовании подкладок определенной толщины отпадает.

При выполнении заточки токарного резца важно обращать внимание на то, чтобы его режущая кромка располагалась на одном уровне с центром точильного круга, но не ниже, чем 3–5 мм по отношению к нему. Следует учитывать и направление вращения точильного круга. Это необходимо для того, чтобы сделать процесс заточки более безопасным, а также чтобы минимизировать риск отрыва режущей пластины от державки резца

Точильный круг в процессе выполнения заточки должен вращаться так, чтобы прижимать режущую пластину, а не отрывать ее от державки

Это необходимо для того, чтобы сделать процесс заточки более безопасным, а также чтобы минимизировать риск отрыва режущей пластины от державки резца. Точильный круг в процессе выполнения заточки должен вращаться так, чтобы прижимать режущую пластину, а не отрывать ее от державки.

Шаблон для проверки правильности заточки резцов

Естественно, что после осуществления заточки режущего инструмента для необходимо проверить правильность ее выполнения. Проще всего выполнить такую процедуру при помощи специального шаблона, который можно приобрести или изготовить своими руками. Если купить готовый образец не представляется возможным, то самостоятельно его сделать лучше из листовой стали, которая может подвергаться закалке.

Высокая твердость такого шаблона, которую он получит после закалки, даст возможность использовать его на протяжении длительного периода. Изготавливая трафарет, следует сделать на нем вырезы, соответствующие наиболее ходовым углам заточки. Только после выполнения таких вырезов готовый шаблон подвергают закалке. Следует иметь в виду, что от точности изготовления такого трафарета в полной мере будет зависеть то, насколько правильно будет заточен ваш резец для токарного станка по металлу.

Инструмент для точения дерева

Чаще всего для обработки древесины на станках используются токарные стамески. По сравнению с обычными стамесками токарные имеют более удлинённые ручки, их резцы изготавливаются только из высококачественной инструментальной стали. То есть стамеска состоит из двух частей — ручки и, насаженного на неё, металлического полотна с заточенным под определённым углом или обоюдоострым лезвием.

Для разных задач существуют разные типы стамесок. Новичку в токарных делах для того, чтобы начать работать с деревом, достаточно научиться владеть вот этими двумя стамесками:

Стамески для токарных работ

• рейером — у этой стамески полукруглое лезвие, которое изготавливается из толстой пластины, она предназначена для черновой обтачки заготовки;
• мейселем — этот вид стамесок предназначен для чистовой обработки детали, лезвие заточено наискось, причём с обеих сторон.

Большую часть остальных типов токарных стамесок причисляют к фасонным инструментам. Ими придаётся окончательный вид выточенной детали. К примеру, на выточенной солонке можно вырезать декоративные канавки. Вот некоторые виды таких стамесок:

• стамеска-крючок — таким резцом можно выточить в торце заготовки углубление;
• стамеска-гребёнка — с её помощью можно нарезать внутреннюю и внешнюю резьбу или же нанести множество декоративных канавок;
• стамеска-кольцо — ею можно делать то же самое, что и при помощи крючка.

Видов фасонных резцов существует великое множество. Опытные токари под конкретную задачу придумывают свои резцы, и изготавливают их сами.

Резцы для точения древесины