Производство изделий из пластика путем вакуумной формовки

Процесс вакуумной формовки

1) изготовление матрицы;
2) формовка по нему выбранного материала.

Что касается первого пункта, то к фантастическому блокбастеру отношения он никакого не имеет; здесь матрица – это выступающая твёрдая форма, на которую и будет «натягиваться» разогретый и ставший чрезвычайно гибким пластик. Изготавливается он фрезеровкой (в зависимости от требований к соблюдению точности исполнения и тиража) из стеклопластика (обычно для формовки толстых, больших изделий), дюралюминия, МДФ, различных смол и др.

Затем следует непосредственно формовка. В специальную рамку станка зажимается тот или иной лист материала (предварительно тщательно вами очищенный от пыли, иначе она при разогреве просто станет частью пластика), на него опускается разогревающая панель и происходит разогрев материала.

Под действием температуры лист станет мягким и эластичным (сколько потребуется времени на достаточный разогрев листа того или иного материала, устанавливается индивидуально), после чего рамка с листом опускается на форму (матрицу) или форма поднимается снизу (в зависимости от модели вакуумного станка).

Материал по мере «натяжки» на матрицу будет приобретать её форму; при этом параллельно запускается вакуум-насос, выкачивающий воздух между листом и формой. Самостоятельно можно «помогать» машине, подходящими предметами делая оттиски во внутренних углах будущего изделия (при этом работая в перчатках во избежание термоожогов).

Среднее время цикла непосредственно формовки (не считая разогрев) – 40-120 секунд. Затем необходимо некоторое время выждать до того, как изделие охладится, выключить станок и снять отформованный лист.

Работать можно у себя в гараже (средний вакуум-формовочный станок много места не занимает – габариты в среднем метр на метр двадцать (или чуть больше)) либо снять маленькое помещение.

Если для вас вакуумная формовка будет являться не основным видом бизнеса, а всего лишь одним из инструментов для вашего бизнеса, то можно изготовить простейший вакуумный станок своими руками.

Преимущество технологии вакуумной формовки в том, что вы можете изготавливать широкий ассортимент товаров, при этом делать как единичные заказы, так и большие тиражи. Ниже я приведу перечень наиболее востребованных изделий, которые возможно изготовить методом вакуумной формовки:
— торговые манекены;
— бампера, обвесы, элементы тюнинга на автомобили;
— формы для изготовления тротуарной плитки, еврозаборов и т.д.;
— объемные буквы для рекламных вывесок;
— пластиковые тазики, корыта, для хозяйственных целей;
— акриловые ванные и душевые поддоны;
— корпуса на различную технику;
— блистерная упаковка и многое другое.

Что касается рекламы своего производства, то, возможно, она вам не потребуется – попробуйте вначале самостоятельно обойти ближайшие хозяйственные магазины и супермаркеты с предложением вёдер, тазиков, корыт и прочих пластиковых изделий, там продающихся. Наконец, не забывайте о бесплатных интернет-порталах, предназначенных для объявлений, а также рекламных газетах вашего города. Успехов!

Вакуумно-формовочный станок своими руками

Вакуумная формовка пластика своими руками – это процесс, в общем-то, несложный, но требующий специализированного оборудования и материалов. Именно поэтому многие наши соотечественники выбрали производство изделий из пластика вакуумной формовкой основным видом бизнеса.

Специальных знаний и особых навыков для производства изделий по данной технологии – не требуется. Материалы доступны; купить АБС пластик для вакуумной формовки непосредственно у производителя можно по достаточно демократической цене. Стоимость сырья из Поднебесной варьируется от 87 до 150 руб./кг, в зависимости от толщины листа. А вот цена промышленных образцов оборудования для многих начинающих бизнесменов может оказаться неподъемной. Для производства единичных изделий, толщиной до 4 мм в домашних условиях, можно изготовить простейший пресс для вакуумной формовки пластика своими руками.

Для изготовления станка потребуются следующие материалы и механизмы:

В качестве нагревательного элемента станка будет использоваться духовка. Для создания отрицательного давления – пылесос. Процесс изготовления пресса состоит из следующих этапов:

1. Из деревянных брусков нужно изготовить рамку, габариты которой чуть меньше размеров духового шкафа.
2. Из фанеры делается вакуумная камера. Собирается короб, размерами соответствующий рамке. В боковой стенке нужно просверлить отверстие, диаметром соответствующим сечению всасывающей трубы пылесоса.

Важно! Для придания герметичности, перед сборкой все стыки необходимо промазать герметиком

1. Из ДВП делается рабочая поверхность. Габариты в точности повторяют размер вакуумной камеры. Особенность рабочей поверхности в том, что для равномерного удаления воздуха в ней необходимо просверлить множество отверстий. Диаметр отверстия 3 мм, шаг 3 см.

Важно! Чтобы при создании отрицательного давления в камере рабочая поверхность не прогибалась внутрь, по центру камеры нужно установить распорку, равную глубине камеры

1. Прикручиваем рабочую поверхность к вакуумной камере. Для герметичности следует стыки промазать герметиком.
2. Подключаем трубу пылесоса к камере и герметизируем стыки.

Все, простейший пресс для вакуумной формовки пластика готов. Далее, следует изготовить матрицу. Наиболее простой вариант – отливка из гипса. Процесс вакуумной формовки следующий:

• Установите по центру рабочей поверхности матрицу.
• Подключите пылесос к патрубку, выходящему из вакуумной камеры.
• Закрепите на рамку из бруса лист пластика. Для фиксации скобами лучше всего использовать мебельный пистолет.
• Разогрейте духовку до 190-200 С° и поместите в нее рамку с пластиком для разогрева.
• После размягчения пластика, накладываем рамку на форму (пластиком на матрицу), прижимаем и включаем пылесос.
• После удаления воздуха из-под пластика, продолжаем процесс 15-20 секунд до полного остывания заготовки.

Достаем заготовку, удаляем форму, обрезаем лишнее. Все просто и дешево. Теперь, зная конструкцию станка и особенности технологического процесса, только вам решать, что необходимо для создания бизнеса: купить оборудование для вакуумной формовки пластика или сделать пресс своими руками.

Вакуумная формовка

,технология горячего вакуумного формования — это производство изделий из термопластичных материалов в горячем виде методом воздействия вакуума или низкого давления воздуха.

Эта методика применяется в основном при серийном производстве объёмных изделий из пластика, однако в ряде случаев может применяться и при единичных тиражах.

Рекомендуемый пластик для вакуумной формовки

Термовакуумное формование — изменение формы листов или пленок из термопластичного полимерного материала при повышенных температурах в объемные формованные изделия (будет точно повторять конфигурацию формы).

Последовательность процессов при Термовакуумной формовке пластика:

• нагревание формуемого листового материала до температуры, при которой он способен изменять форму, то есть до температуры высокоэластического состояния;
• формование на специальной матрице (оснастке или форме) для придания объемной формы;
• охлаждение в форме;
• извлечение готового изделия из формы.

Обработка формованного изделия:

• обрезка по краю;
• сварка;
• соединение (склеивание);
• горячее запаивание;
• печать по поверхности изделия.

Важнейшие термоформуемые полимеры и их обозначение

Полимерный материал	Обозначение по ISO
Стандартный полистирол	PS
Ударопрочный полистирол	SB, HIPS
Блок-сополимер стирол-бутадиен-стпрол	SBS
Лист из ориентированного полистирола	OPS, BOPS
Лист из вспененного полистирола	EPS, XPS
Сополимер стирола с акрилонитрилом	SAN
Сополимер акрилонитрила, полибутадиена и стирола (АБС-пластик)	ABS
Сополимер акрилового эфира, стирола и акрилонитрила	ASA
Непластифицированный поливинилхлорид	PVC-U
Пластифицированный поливинилхлорид	PVC-P
Лист из вспененного поливинилхлорида	EPVC
Полиэтилен высокой плотности	HOPE
Полиэтилен низкой плотности	LDPE
Лист из вспененного полиэтилена	EPE
Полипропилен	PP
Лист из вспененного полипропилена	EPP
Полиметилметакрилат	PMMA
Полиоксиметилен, полиацеталь	POM
Поликарбонат	PC
Лист из вспененного поликарбоната	EPC
Полиэфиркарбонат	PEC (иногда PAR)
Полифениленовый эфир	PPE (ранее PPO)
Полиамид	PA
П ол иэтил ентерефтал ат ПЭТ практически некристаллический Г1ЭТ*, аморфный	PET
ПЭТ*** частично кристаллический (с нуклеацией) лист из ориентированного полиэтилентерефталата	(ОРЕТ)
Лист из вспененного полиэтилентерефталата	EPET
Полисульфон	PSU
Полиэфирсульфон	PES
Полифениленсульфид	PPS
Сополимер акрилонитрил а/метакрилата/бутадиена	A/MMA/B
Ацетат целлюлозы	CA
Ацетобутират целлюлозы	CAB
Диацетат целлюлозы	(CdA)
Полиэфиримид	PEI
Термопластичные эластомеры (термоэластопласты)	TPE
Термопластичный полиолефиновый эластомер	TPO

*Также известен как PETG не кристаллизуется при термоформовании, поскольку является сополимером гликоля (G), и остается прозрачным.

Также известен как АРЕТ, прозрачный как стекло лист из АРЕТ остается совершенно прозрачным при правильном его термоформовании (температура листа менее 120 °С).

***Также известен как СРЕТ, всегда достигает высокой степени кристалличности при термоформовании. Изделия уже не являются прозрачными и имеют высокую теплостойкость (поэтому лист часто окрашивают белым пигментом).

Аморфные термопласты	Частично кристаллические термопласты
Поливинилхлорид (ПВХ)	Полиэтилен высокой плотности (ПЭВП)
Стирольные полимеры (ПС, АБС-пластик, САН)	Полиэтилен низкой плотности (ПЭНП)
Полиметилметакрилат (ПММ А)	Полипропилен (ПП)
Поликарбонат (ПК)	Полиамид (найлон, ПА 6, ПА 66, НА 11, ПА 12)
Полифениленовый эфир (ПФЭ)	Полиацетали
Производные целлюлозы	Линейные полиалкнлентерефталаты, ПЭТ, ПБТ
Аморфный полиамид (ПА 6-3-Т)	Полифениленсульфид (ПФС)
Полисульфон
Полиэфирсульфон (Г1ЭС)

Тип полимера	Оптимальный диапазон температур для формования (°С)
Min.	Max.
Компактный ПВХ	120	160
Литое оргстекло (акрил,ПММА)	175	190
Монолитный поликарбонат	180	210
Полистирол	130	170
Полиэфир (ПЭТ, ПЭТГ)	120	150
САН	130	170

Основные узлы станка вакуумного формирования

Среди основных узлов, которые могут входить в комплект станка можно выделить:

• насосный узел или как его еще называют вакуумная система, обеспечивающая откачку воздуха из камеры и создание в ней перепада давления;
• нагнетающие воздух вентиляторы, которые обеспечивают равномерный нагрев и охлаждение пластиковой заготовки;
• электрические тэны (нагреватели), которые обеспечивают необходимую для работы температуру заготовки;
• прижимной узел состоящий из системы рам, для придания заготовки необходимой формы;
• подставка станка;
• станина, на которой располагается вакуумная камера;
• герметичная камера для процесса вакуумирования;
• компрессор, откачивания воздуха из камеры;
• система датчиков и регуляторов, для изменения параметров нагрева матрицы, проведения контроля за режимами вакуумирования и обработки заготовки.

Для проведения процесса вакуумного формирования, необходимым элементом является наличие специальной матрицы, на основе которой производится изделие. Такая матрица делается по размерам и форме необходимого для изготовления изделия. Ее материалом служат специальные термоустойчивые и прочные составы, которые позволяют проводить работу по вакуумированию, не один раз.

В зависимости от степени автоматизации процесса вакуумного формирования, такие станки могут оснащаться различным дополнительным оборудованием таким как:

• система управления панелью нагрева заготовки;
• датчиками защищающими заготовку от провисания;
• система управления растяжением заготовки (куполом установки);
• система управления механизмом изменение уровня стола и аварийными линиями концевых герконовых датчиков с возможностью отключения систем;
• датчик и регулятор времени проведения операций по формированию;
• датчик и регулятор времени проведения операций по охлаждению заготовки;
• системой управления процесса «отстрела» заготовки от матрицы;
• система приключения с автоматического на полуавтоматический режим работы.

Сборка вакуумного пресса своими руками: что представляет собой прибор и каковы этапы его сборки

Материал будет посвящен тому, как сделать вакуумный пресс своими руками, и что для этого потребуется.

Помните, что такая работа – достаточно сложная, нужно соблюдать правила безопасности, ведь она связана с применением электроинструментов высокой степени опасности и тяжелыми конструкциями. Желая собрать пресс своими руками, оцените свои возможности, и если это для вас сложно, лучше доверьте это дело профессионалу.

Вакуумный пресс: назначение и принцип работы

Пленочные мебельные фасады широко используются при изготовлении корпусной или мягкой мебели благодаря таким характеристикам:

• широкий ассортимент цветов;
• разнообразие форм;
• доступная стоимость.

Такие фасады изготавливаются на специальном оборудовании, при этом главным производственным инструментом является вакуумный пресс. Он усаживает ПВХ пленку на поверхность заготовки на основе МДФ.

Пресс включает в себя такие ключевые элементы:

• вакуумная камера или стол;
• термомодуль.

Камера чаще всего имеет прямоугольную форму и сделана на основе жесткого материала, который не сжимается при искусственно созданном отрицательном давлении изнутри. А снаружи укладывается ПВХ пленка, края которой герметизируются с рамой.

Процесс усаживания пленки включает в себя такие этапы:

• укладка заготовок на стол;
• герметизация;
• разогрев пленок;
• откачка воздуха;
• охлаждение;
• вырезка заготовок и удаление с фасада излишек пленки.

Вакуумный пресс своими руками: что нужно знать?

Перед работой по самостоятельному изготовлению вакуумного пресса помните следующее:

• спустя 5 лет после сборки прибор нужно модернизировать или приобрести новый;
• возможные неисправности устраняются лишь в течение определенного срока;
• прибор имеет только ручное управление;
• для работы используются доступные и распространенные материалы;
• не гонитесь за красивым дизайном конструкции;
• скорость работы и удобство должны быть не хуже заводских аналогов.

Если планировать закупки комплектующих и выполнить работы правильно, себестоимость пресса, сделанного своими руками, будет значительно ниже заводского аналога, а вы сможете в домашних условиях изготовить пленочные фасады и МДФ накладки.

Изготовление станины для вакуумного пресса

Перед тем как начать делать станину для пресса, нужно подобрать оптимальный тип нагревательного узла, поскольку это повлияет не только на конструкцию станины, но и других элементов пресса. При сборке своими руками лучше всего выбирать откатной термомодуль, который прост в сборке и удобен в применении, однако он имеет крупные габариты.

Для изготовления станины вам потребуются:

• стальная профилированная труба;
• рельсы для термомодуля.

Проект станины лучше всего моделировать на компьютере посредством специальных программ по 3 D -моделированию.

Для работы потребуется следующий набор инструментов:

• малая одноручная угловая шлифовальная машина, диаметр диска которой составляет 115 или 125 мм;
• сварочный аппарат;
• электродрель;
• слесарный набор, включающий молоток, гаечный ключ, карандаш, рулетку и т.д.

https://youtube.com/watch?v=Rako3iM8k34

Вакуумная формовка пластика

Вакуумная формовка – технология, позволяющая массово создавать высокоточные детали из полимеров с разными свойствами.

Сам принцип формовки основан на таком свойстве обрабатываемых материалов, как термопластичность. Термопластичностью отличаются следующие пластики: , АБС, ПСУ, ПНД, ПММА, ПВХ и другие. Причисленные пластики имеют разные эксплуатационные свойства, но их объединяет одно неизменное свойство – они не поддаются химическому распаду и не теряют свои положительные качества при нагревании до допустимого уровня температуры.

Квалифицированные работники НЦК-ТВФ будут рады помочь вам в подборе материала, который оптимально подойдет под ваши задачи.

Вакуумная формовка – технология, которая подразумевает поэтапное выполнение всех работ. В процессе термовакуумного формования лист выбранного пластик нагревается до определённой температуры, при которой он становится мягким и податливым. Потом нагретый полимер помещается в матрицу и при помощи вакуума облегает ее, точно повторяя все контуры и изгибы. Оттиск, который получается в результате данных манипуляций, остывает и затем его вытаскивают из матрицы. После проводится послестаночная обработка – обрезка на 5 координатном фрезерном центре.

Уникальность процедуры вакуумного формования состоит в том, что за один цикл возможно создание одного или нескольких изделий, точно повторяющих форму матрицы. Стоимость выполнения рассматриваемых работ зависит от того, сколько длится цикл создания детали, а также того, сколько деталей может быть изготовлено за один цикл. Если за один цикл можно изготовить две детали и больше, то и стоимость создания партии деталей будет меньше. Также цена сильно зависит от того, есть ли необходимость в обработке изделия после станка и от объемов послестаночных работ. Стоимость обработки пластика зависит от многих аспектов, поэтому назвать точную цену на изготовление партии деталей можно лишь ознакомившись со всеми пожеланиями заказчика.

Вакуумная формовка – технология, которая считается наиболее оптимальной для создания деталей мелкого и среднего размеров. Допустимы также различные объемы производства – от единичных изделий до многотысячных партий. Все это доступно благодаря сравнительно невысокой стоимости матрицы – пресс формы. Существуют разные материалы для изготовления пресс форм, которые позволят запустить производство определенного количества деталей. Для производства деталей в больших объемах используют стеклопластик, текстолит и алюминий.

Процедура вакуумной формовки на нашем предприятии выполняется четырьмя промышленными вакуум-формовочными машинами с односторонним или двусторонним нагревом

Также аппаратура оснащена системами предварительного раздува материала, которые позволяют получать полностью равномерную толщину по всему листу пластика – это особенно важно для создания изделий со сложным рельефом поверхности. Максимальные размеры листов, с которыми мы работаем — 2050 x 3050 мм, максимальная глубина — 1300 мм, толщина формуемого материала от 1,0 до 12,0 мм

Вакуумная формовка – технология, позволяющая производить различные виды деталей:

• корпуса для электрических, медицинских и других видов приборов;
• детали интерьера и экстерьера помещений, домов, транспорта;
• аксессуары для рекламы и множество других.

НЦК-ТВФ гарантирует своим клиентам качественное выполнение каждого из этапов такого сложного процесса, как вакуумное формование. Мы станем надежным партнером вашего бизнеса и поможем производить действительно качественную продукцию с низкой себестоимостью.

Виды пластика 8 Услуги 4 Оборудование 2 Полезная информация 1

НЦК-ТВФ

• 109316, Россия, г. Москва, Волгоградский проспект, д.42, к. 5
• +7 (495) 775-4694 доб. 7002 / 7202
• +7 (495) 775-4694 доб. 0

Услуги

• 3D Моделирование изделия
• Вакуумная формовка изделия
• Изготовление пресс форм
• 5 координатная фрезеровка
• Токарно-фрезерная обработка

Технологии термо-вакуумного формования 2020, НЦК-ТВФ.

2.ОБОРУДОВАНИЕ, ИСПОЛЬЗУЕМОЕ ДЛЯ

Фрезеровка матрицы. Вторая ошибка

Первым делом, когда у Вас есть модель необходимо подготовить матрицу. На форумах я читал об использовании ДСП, но на практике чаще всего используют МДФ. Формы, которые требуют большую точность и рассчитаны на получение большего количества копий изготавливают из алюминия. Наша вторая ошибка была в выборе подрядчика для фрезерования модели. Так как наша модель 1000мм x 800мм x 250мм., необходимо было сразу искать подрядчика с соответствующим рабочим полем станка ЧПУ. Мы же поверили в то, что можно без проблем собрать матрицу из 12 частей.

Потеряв время и деньги мы нашли другого подрядчика, который сделал матрицу из двух частей.

После фрезеровки МДФ полученные части необходимо склеить, отшкурить и покрыть слоем эпоксидной смолы для создания защитного слоя.

Вакуумно-формовочный станок своими руками

Если возникла необходимость в изготовлении пластиковых изделий из заготовок толщиной пластика не более 4 мм, то можно сделать вакуумно формовочный станок своими руками. Он позволит изготавливать пластиковые изделия в единичных или мелкосерийных вариантах и послужит хорошей заменой в целях экономии заводским станкам.

1. Листы фанеры.
2. Металлопрофильная труба.
3. Компрессор (можно использовать центробежный вентилятор например от пылесоса).
4. Электрические тэны.
5. Автоматическое реле, кнопки включателя, светодиод.
6. Саморезы.
7. Асбестокартон.
8. Лист нержавеющей стали.
9. Вакуумный стол.

Сборка станка осуществляется в такой последовательности:

– изготовления прижимной рамы из металопрофильной трубы;
– изготовление фанерного короба, герметичного короба в котором располагается компрессор, а сверху устанавливается перфорированный формовочный стол;
– изготовления короба из нержавеющей стали, для расположения нагревательных элементов, сверху которого будет располагаться заготовка;
– установка реле и выключателей;
– соединение между собой одной части прижимной рамы и формовочного стола.

Republished by Blog Post Promoter

Как сделать подъемную, прижимную, верхнюю раму

В качестве материала изготовления рамы применяем профильную трубу 60х40х2 мм. Прижимную раму выполняем точно в тех размерах, что и у вакуумной рамы. Если ровный профиль – не погнутый и не покрученный достать не удалось, тогда отбираем попарно самые ровные листки. Из них мы изготовим части вакуумного стола, которые плотно примыкают между собой.

Вакуумный пресс своими руками

Подъем прижимной рамы будет осуществляться за счет регулируемых шарнирных соединений. Шарниры можно регулировать, когда будет наклеен уплотнитель в виде полос листовой резины со средней жесткостью – толщина примерно 2 мм.

Приваренные шайбы требуются, чтобы увеличить площадь трения. Шкворень шарнирного соединения в виде стального прута D12, на концах которого имеется резьба.

Вакуумный пресс своими руками

Чтобы удерживать прижимную раму поднятой, можем воспользоваться газовыми лифтами.

Обзор технологии производства

Из всех вариантов обработки полимерных материалов вакуумная формовка листового пластика – наиболее дешевый и быстрый. В процессе изготовления на заготовку достаточно воздействовать сравнительно не большим отрицательным давлением (-0,8 атм.), что не требует значительных энергозатрат. К тому же, сырье для производства поставляется в готовом виде (листы), что избавляет от организации процесса его подготовки.

Еще одно положительное качество этой технологии – сравнительно быстрый запуск в производство. Обычно на подготовку нужно 7-10 дней. Основное время затрачивается на изготовление формы и во многом зависит от ее сложности и материала, из которого она будет сделана.

Когда матрица готова ее размещают в машине вакуумной формовки, после чего возможен запуск производства.

Собственно, технологический процесс формирования изделий состоит из таких этапов:

• Фиксация пластикового листа между матрицей и нагревающими элементами;
• Прогрев заготовки и матрицы;
• Раздув листового полимера (в случае формования изделий с глубоким рельефом);
• К предварительно разогретой и раздутой заготовке поднимают рабочий стол с матрицей;
• Откачка воздуха из оставшихся пустот между пластиком и формой;
• Обдув изделия до полного его охлаждения;
• Съем пластикового изделия с поверхности матрицы;
• Финишная доработка готового продукта.

Это довольно поверхностное описание процесса. Для более глубокого понимания следует рассмотреть каждый из этапов более подробно.

Фиксация заготовки в зажимной раме

Предварительно очищенный полимерный лист зажимается в специальной раме станка. Усилие зажима зависит от конкретного материала и должно обеспечивать его надежную фиксацию. Одновременно с этим оно не должно быть избыточным, это может стать причиной повреждения готового изделия во время его извлечения.

Для вакуум-формовочного оборудования, работающего в автоматическом режиме необходимо правильно устанавливать соответствующие настройки. В случае с полуавтоматическими станками качество готовой продукции во многом зависит от квалификации оператора.

Рамка с пластиковым листом плотно прилегает к периметру рабочей поверхности, исключая попадание воздуха со стороны. Это делает возможным создание разреженной среды или избыточного давления, необходимого для корректировки провисания полимерного листа.

Предварительный нагрев заготовки

После фиксации листа к его верхней плоскости, которая расположена с противоположной от матрицы стороны, подводится нагревательный элемент. Данный процесс зависит от конструкции станка, но суть одна для всех вариантов – заготовка должна прогреться до необходимой температуры.

В качестве нагревательного элемента на современных вакуумно-формовочных станках принято использовать кварцевые лампы или инфракрасные излучатели. На более дешевых моделях применяют керамические нагреватели. Недостаток керамики в ее длительном нагреве и остывании, что не позволяет оперативно регулировать температуру.

По достижении необходимого состояния пластик становится более мягким и может начать провисать. Это фиксируется фотоэлементами станка и в случае обнаружения деформаций система будет их компенсировать, создавая избыточное давление между рабочим столом и листом.

Для достижения необходимой температуры в заданных областях заготовки, используется позонный прогрев. Параллельно с этим тепловое состояние заготовки контролируется в реальном времени пирометрами. В случае достижения критических значений температура оперативно корректируется системой станка.

В некоторых случаях необходим нагрев матрицы. Это исключает преждевременное остывание термопласта, предотвращая его истончение и возможное повреждение. Возникновение подобных дефектов особенно вероятно на участках матрицы с острыми углами.

Предварительное растяжение листа

После нагрева заготовки до необходимой температуры нагревательный элемент откатывается или поднимается (зависит от конструкции станка).