Вакуумно-формовочная машина: марки, производитель, технические характеристики, принцип работы и применение

Виды мембран

Мембраны для вакуумного пресса могут быть:

• силиконовыми
• каучуковыми.

Силиконовые мембраны отличаются длительным периодом эксплуатации. Их можно использовать и в пакетозапаечных машинах для холодного и горячего прессования.

Рулонное силиконовое мембранное полотно используется как мембранное полотно в горячих и холодных мембранно-вакуумных и мембранных прессах для нанесения шпона на фасады мебели, филенок дверей и прочих фасонных панелей, создания гнуто-клееных мебельных изделий.

Мембрану делают из эластичной силиконовой пленки или же из термостойкой резины. Резиновая мембрана имеет способность растягиваться до 700%. Мембрана нужна в прессах, как для отделки натуральным шпоном, так и в работе с заготовками, имеющими сложный профиль (к примеру, если пленку нужно завести на тыльную сторону фасада) или высокоглянцевые пленки. Последние пленки не в коем случае не должны прикасаться к верхней нагревательной плите пресса. Мембрана также применяется в том случае, когда габариты пленки меньше габаритов загрузочного стола или, когда толщина пленки превышает стандартные 0,3–0,6 мм.

В большей части прессов мембрану устанавливают на специальной раме, имеющей герметичное уплотнение по верхнему и нижнему периметрам. Такую раму можно легко демонтировать, сделав тем самым из двухкамерного пресса однокамерный, а из трехкамерного – двухкамерный. Таким образом, оператор может не только более точно управлять процессом облицовки, но и изменять режим прессования, который более подходит к технологии компании.

Задачи, которые выполняет мембрана:

• более равномерно прогревает пленку, в сравнении с просто горячим воздухом
• выполняет роль каркаса
• препятствует разрывам пленки
• не допускает попадания воздуха под мембрану, что существенно снижает объем брака на производстве
• равномерно передает тепло к торцевым поверхностям изделия.

Процедура усаживания пленки состоит из следующих этапов:

• укладка заготовки на стол
• герметизация
• разогрев пленок
• откачка воздуха
• охлаждение
• вырезка заготовок и удаление с фасада излишек пленки. 

Оператор может прижать мембрану к пленке для прогрева, до того, как она коснется заготовки. Вследствие этого исключается образование воздушных пузырей между мембраной и пленкой. После прижатия давление в верхней и средней камере стабилизируется.

В это же время воздух, который попадает в среднюю камеру, отделяет пленку от мембраны, и процесс отделки становится больше похож на безмембранный метод. Единственная разница заключается в том, что пленка равномерно прогрета. В конце прессового цикла в нижнюю камеру под давлением поступает прохладный воздух, чтобы немного охладить заготовку. Это помогает предотвратить отслоение пленки с изделия в процессе снятия с пресса, в то время, пока деталь еще теплая.

Мембрана – это расходный материал. Если правильно соблюдать все правила эксплуатации, то она прослужит примерно 3000 рабочих циклов. Средний период ее эксплуатации составляет не более двух месяцев.

Фрезеровка матрицы. Вторая ошибка

Первым делом, когда у Вас есть модель необходимо подготовить матрицу. На форумах я читал об использовании ДСП, но на практике чаще всего используют МДФ. Формы, которые требуют большую точность и рассчитаны на получение большего количества копий изготавливают из алюминия. Наша вторая ошибка была в выборе подрядчика для фрезерования модели. Так как наша модель 1000мм x 800мм x 250мм., необходимо было сразу искать подрядчика с соответствующим рабочим полем станка ЧПУ. Мы же поверили в то, что можно без проблем собрать матрицу из 12 частей.

Потеряв время и деньги мы нашли другого подрядчика, который сделал матрицу из двух частей.

После фрезеровки МДФ полученные части необходимо склеить, отшкурить и покрыть слоем эпоксидной смолы для создания защитного слоя.

Основные узлы станка вакуумного формирования

Среди основных узлов, которые могут входить в комплект станка можно выделить:

• насосный узел или как его еще называют вакуумная система, обеспечивающая откачку воздуха из камеры и создание в ней перепада давления;
• нагнетающие воздух вентиляторы, которые обеспечивают равномерный нагрев и охлаждение пластиковой заготовки;
• электрические тэны (нагреватели), которые обеспечивают необходимую для работы температуру заготовки;
• прижимной узел состоящий из системы рам, для придания заготовки необходимой формы;
• подставка станка;
• станина, на которой располагается вакуумная камера;
• герметичная камера для процесса вакуумирования;
• компрессор, откачивания воздуха из камеры;
• система датчиков и регуляторов, для изменения параметров нагрева матрицы, проведения контроля за режимами вакуумирования и обработки заготовки.

Для проведения процесса вакуумного формирования, необходимым элементом является наличие специальной матрицы, на основе которой производится изделие. Такая матрица делается по размерам и форме необходимого для изготовления изделия. Ее материалом служат специальные термоустойчивые и прочные составы, которые позволяют проводить работу по вакуумированию, не один раз.

В зависимости от степени автоматизации процесса вакуумного формирования, такие станки могут оснащаться различным дополнительным оборудованием таким как:

• система управления панелью нагрева заготовки;
• датчиками защищающими заготовку от провисания;
• система управления растяжением заготовки (куполом установки);
• система управления механизмом изменение уровня стола и аварийными линиями концевых герконовых датчиков с возможностью отключения систем;
• датчик и регулятор времени проведения операций по формированию;
• датчик и регулятор времени проведения операций по охлаждению заготовки;
• системой управления процесса «отстрела» заготовки от матрицы;
• система приключения с автоматического на полуавтоматический режим работы.

Вакуумно-формовочная машина своими руками

В некоторых случаях изготовить такое оборудование можно и своими руками. Основное ограничение заключается в том, что на самодельном станке получится производить пластиковую продукцию с толщиной стенки не более 4 мм. Такая машина позволит без проблем выпускать мелкосерийные изделия или единичные тары и прочее. Будущему машинисту вакуумно-формовочной машины потребуется следующий набор для производства:

• металлопрофильные трубы и листы фанеры;
• компрессор и несколько электрических ТЭНов для нагрева;
• саморезы для крепления;
• асбестокартон;
• лист качественной нержавеющей стали;
• вакуумный стол;
• потребуется так же автоматическое реле, кнопки включения/выключения, светодиод.

Процесс вакуумной формовки

1) изготовление матрицы;
2) формовка по нему выбранного материала.

Что касается первого пункта, то к фантастическому блокбастеру отношения он никакого не имеет; здесь матрица – это выступающая твёрдая форма, на которую и будет «натягиваться» разогретый и ставший чрезвычайно гибким пластик. Изготавливается он фрезеровкой (в зависимости от требований к соблюдению точности исполнения и тиража) из стеклопластика (обычно для формовки толстых, больших изделий), дюралюминия, МДФ, различных смол и др.

Затем следует непосредственно формовка. В специальную рамку станка зажимается тот или иной лист материала (предварительно тщательно вами очищенный от пыли, иначе она при разогреве просто станет частью пластика), на него опускается разогревающая панель и происходит разогрев материала.

Под действием температуры лист станет мягким и эластичным (сколько потребуется времени на достаточный разогрев листа того или иного материала, устанавливается индивидуально), после чего рамка с листом опускается на форму (матрицу) или форма поднимается снизу (в зависимости от модели вакуумного станка).

Материал по мере «натяжки» на матрицу будет приобретать её форму; при этом параллельно запускается вакуум-насос, выкачивающий воздух между листом и формой. Самостоятельно можно «помогать» машине, подходящими предметами делая оттиски во внутренних углах будущего изделия (при этом работая в перчатках во избежание термоожогов).

Среднее время цикла непосредственно формовки (не считая разогрев) – 40-120 секунд. Затем необходимо некоторое время выждать до того, как изделие охладится, выключить станок и снять отформованный лист.

Работать можно у себя в гараже (средний вакуум-формовочный станок много места не занимает – габариты в среднем метр на метр двадцать (или чуть больше)) либо снять маленькое помещение.

Если для вас вакуумная формовка будет являться не основным видом бизнеса, а всего лишь одним из инструментов для вашего бизнеса, то можно изготовить простейший вакуумный станок своими руками.

Преимущество технологии вакуумной формовки в том, что вы можете изготавливать широкий ассортимент товаров, при этом делать как единичные заказы, так и большие тиражи. Ниже я приведу перечень наиболее востребованных изделий, которые возможно изготовить методом вакуумной формовки:
— торговые манекены;
— бампера, обвесы, элементы тюнинга на автомобили;
— формы для изготовления тротуарной плитки, еврозаборов и т.д.;
— объемные буквы для рекламных вывесок;
— пластиковые тазики, корыта, для хозяйственных целей;
— акриловые ванные и душевые поддоны;
— корпуса на различную технику;
— блистерная упаковка и многое другое.

Что касается рекламы своего производства, то, возможно, она вам не потребуется – попробуйте вначале самостоятельно обойти ближайшие хозяйственные магазины и супермаркеты с предложением вёдер, тазиков, корыт и прочих пластиковых изделий, там продающихся. Наконец, не забывайте о бесплатных интернет-порталах, предназначенных для объявлений, а также рекламных газетах вашего города. Успехов!

Основные виды станков

На сегодняшний день все вакуумно-формовочные машины можно условно разделить на три вида. Основной фактор для разделения на разные группы — это размер изготавливаемых деталей. По это принципу выделяют следующие виды:

• крупногабаритные станки, использующиеся для производства крупносерийных товаров в широких производственных масштабах;
• среднегабаритные устройства применяются для производства среднесерийных товаров и единичной продукции в промышленном масштабе;
• мелкогабаритное оборудование же применяется для производства мелких партий пластиковых товаров и единичных изделий.

Здесь стоит отметить, что все станки также можно разделить на две категории — автоматические и полуавтоматические. Если с первым типом агрегата все ясно, то у второй категории процессы выемки и загрузки материала осуществляются вручную.

Разные типы вакуумно-формовочных машин способны развивать различное давление, температуру и прочие технические характеристики. В зависимости от этих показателей, устройства способны работать с заготовками из такого материала, как ABS, PMMA, ПВХ, акрил и другие материалы.

Вакуумно-формовочный станок своими руками

Вакуумная формовка пластика своими руками – это процесс, в общем-то, несложный, но требующий специализированного оборудования и материалов. Именно поэтому многие наши соотечественники выбрали производство изделий из пластика вакуумной формовкой основным видом бизнеса.

Специальных знаний и особых навыков для производства изделий по данной технологии – не требуется. Материалы доступны; купить АБС пластик для вакуумной формовки непосредственно у производителя можно по достаточно демократической цене. Стоимость сырья из Поднебесной варьируется от 87 до 150 руб./кг, в зависимости от толщины листа. А вот цена промышленных образцов оборудования для многих начинающих бизнесменов может оказаться неподъемной. Для производства единичных изделий, толщиной до 4 мм в домашних условиях, можно изготовить простейший пресс для вакуумной формовки пластика своими руками.

Для изготовления станка потребуются следующие материалы и механизмы:

В качестве нагревательного элемента станка будет использоваться духовка. Для создания отрицательного давления – пылесос. Процесс изготовления пресса состоит из следующих этапов:

1. Из деревянных брусков нужно изготовить рамку, габариты которой чуть меньше размеров духового шкафа.
2. Из фанеры делается вакуумная камера. Собирается короб, размерами соответствующий рамке. В боковой стенке нужно просверлить отверстие, диаметром соответствующим сечению всасывающей трубы пылесоса.

Важно! Для придания герметичности, перед сборкой все стыки необходимо промазать герметиком

1. Из ДВП делается рабочая поверхность. Габариты в точности повторяют размер вакуумной камеры. Особенность рабочей поверхности в том, что для равномерного удаления воздуха в ней необходимо просверлить множество отверстий. Диаметр отверстия 3 мм, шаг 3 см.

Важно! Чтобы при создании отрицательного давления в камере рабочая поверхность не прогибалась внутрь, по центру камеры нужно установить распорку, равную глубине камеры

1. Прикручиваем рабочую поверхность к вакуумной камере. Для герметичности следует стыки промазать герметиком.
2. Подключаем трубу пылесоса к камере и герметизируем стыки.

Все, простейший пресс для вакуумной формовки пластика готов. Далее, следует изготовить матрицу. Наиболее простой вариант – отливка из гипса. Процесс вакуумной формовки следующий:

• Установите по центру рабочей поверхности матрицу.
• Подключите пылесос к патрубку, выходящему из вакуумной камеры.
• Закрепите на рамку из бруса лист пластика. Для фиксации скобами лучше всего использовать мебельный пистолет.
• Разогрейте духовку до 190-200 С° и поместите в нее рамку с пластиком для разогрева.
• После размягчения пластика, накладываем рамку на форму (пластиком на матрицу), прижимаем и включаем пылесос.
• После удаления воздуха из-под пластика, продолжаем процесс 15-20 секунд до полного остывания заготовки.

Достаем заготовку, удаляем форму, обрезаем лишнее. Все просто и дешево. Теперь, зная конструкцию станка и особенности технологического процесса, только вам решать, что необходимо для создания бизнеса: купить оборудование для вакуумной формовки пластика или сделать пресс своими руками.

Вакуумная формовка

,технология горячего вакуумного формования — это производство изделий из термопластичных материалов в горячем виде методом воздействия вакуума или низкого давления воздуха.

Эта методика применяется в основном при серийном производстве объёмных изделий из пластика, однако в ряде случаев может применяться и при единичных тиражах.

Материалы и область применения изделий

Термовакуумной формовкой называют процесс производства объемных изделий из термопластичных полимерных материалов под воздействием температуры и вакуума. В качестве сырья используются практически все листовые термопласты, среди которых в серийном производстве чаще всего применяются:

• полиэтилен (в том числе и вспененный);
• ПВХ;
• полипропилен;
• полиметилметакрилат (ПЭТ);
• АБС пластик (акрилонитрилбутадиенстирол);
• полистирол;
• поликарбонат;
• оргстекло.

Вакуумная формовка листового пластика позволяет производить продукцию, которая востребована в:

1. автомобильной, авиационной промышленности;
2. судостроении и медицине;
3. приборостроении и энергетике;
4. пищевом производстве;
5. области строительства и дизайна.

Применение определенного материала зависит от особенностей и технических характеристик оборудования, возможностей по созданию давления и температуры разогрева.

Каждый из нас в повседневной жизни регулярно встречается с изделиями, выполненными методом вакуумной термоформовки. Примером тому могут служить:

• ванны для мытья, мойки и поддоны для душа;
• одноразовая посуда;
• бамперы и предметы тюнинга автомобилей;
• вывески с объемными буквами, реклама и пр.

В процессе единичного производства изделий по данной технологии применяются сравнительно не сложные, малогабаритные и недорогие машины вакуумной формовки.

Как правило, такие устройства состоят из корпуса, прижимной рамки, вентилятора и нагревательного элемента, в роли которого выступает ТЭН. Главная деталь станка – это вакуумный насос, который откачивает воздух из камеры с разогретой заготовкой.

В серийном производстве применяется высокотехнологичное вакуум-формовочное оборудование, которое позволяет создавать продукцию в режиме непрерывного конвейера. Все модели для создания пластиковых изделий методом вакуумного термоформирования можно условно разделить на две категории: автоматические и полуавтоматические. В первых, все процессы производятся без участия человека. Во-вторых, процесс закладки, фиксации и выемки полимерной заготовки осуществляется вручную.

Самостоятельное изготовление вакуумного пресса

Многие частные мастера по изготовлению мебели и владельцы небольших мебельных компаний, руководствуясь естественным желанием минимизировать расходы, задаются вопросом о том, как изготовить вакуумный пресс своими руками. Сделать такой станок своими руками можно, в интернете легко найти чертежи данного оборудования, да и с приобретением комплектующих для него особых проблем не возникает. Немаловажным стимулом при реализации такого желания является и то, что себестоимость самодельного вакуумного пресса, если подойти к вопросам его изготовления правильно, будет значительно ниже стоимости серийного оборудования.

Прежде чем начать изготавливать вакуумный пресс своими руками, следует хорошо изучить конструкцию такого оборудования, определиться с техническими параметрами устройства, которое необходимо именно вам, и закупить расходные материалы и комплектующие. Кроме того, можно воспользоваться советами и выложенными в интернете видео тех, кто уже изготовил вакуумный пресс своими руками и делится своим опытом.

Схема самодельного вакуумного пресса

Устройство столешницы станка

Для того чтобы изготовить вакуумный пресс своими руками, потребуются следующие расходные материалы и комплектующие:

• стальные профильные трубы, швеллеры и уголки;
• листовая сталь;
• зажимы для фиксации прижимной рамки;
• четыре газовых лифта – для подъема и опускания прижимной рамки;
• рельсы для термомодуля;
• резиновые уплотнительные элементы;
• водокольцевой вакуумный насос, оснащенный баком для воды;
• стальные трубы;
• кварцевые галогенные тепловые лампы для термомодуля.

Для того чтобы изготовить вакуумный пресс своими руками, потребуется набор слесарных инструментов, сварочный аппарат, электродрель и угловая шлифовальная машинка.

Фото узлов самодельного вакуумно-формовочного станка

После того как все комплектующие и расходные материалы для изготовления вакуумного пресса будут подготовлены, следует, ориентируясь на чертежи того устройства, которое вас устраивает по своим техническим параметрам, нарезать трубы, профильный и листовой металлопрокат по требуемым размерам и приступать к сборке оборудования.

Вакуумно-формовочный станок своими руками

Если возникла необходимость в изготовлении пластиковых изделий из заготовок толщиной пластика не более 4 мм, то можно сделать вакуумно формовочный станок своими руками. Он позволит изготавливать пластиковые изделия в единичных или мелкосерийных вариантах и послужит хорошей заменой в целях экономии заводским станкам.

1. Листы фанеры.
2. Металлопрофильная труба.
3. Компрессор (можно использовать центробежный вентилятор например от пылесоса).
4. Электрические тэны.
5. Автоматическое реле, кнопки включателя, светодиод.
6. Саморезы.
7. Асбестокартон.
8. Лист нержавеющей стали.
9. Вакуумный стол.

Сборка станка осуществляется в такой последовательности:

– изготовления прижимной рамы из металопрофильной трубы;
– изготовление фанерного короба, герметичного короба в котором располагается компрессор, а сверху устанавливается перфорированный формовочный стол;
– изготовления короба из нержавеющей стали, для расположения нагревательных элементов, сверху которого будет располагаться заготовка;
– установка реле и выключателей;
– соединение между собой одной части прижимной рамы и формовочного стола.

Republished by Blog Post Promoter

Как сделать подъемную, прижимную, верхнюю раму

В качестве материала изготовления рамы применяем профильную трубу 60х40х2 мм. Прижимную раму выполняем точно в тех размерах, что и у вакуумной рамы. Если ровный профиль – не погнутый и не покрученный достать не удалось, тогда отбираем попарно самые ровные листки. Из них мы изготовим части вакуумного стола, которые плотно примыкают между собой.

Вакуумный пресс своими руками

Подъем прижимной рамы будет осуществляться за счет регулируемых шарнирных соединений. Шарниры можно регулировать, когда будет наклеен уплотнитель в виде полос листовой резины со средней жесткостью – толщина примерно 2 мм.

Приваренные шайбы требуются, чтобы увеличить площадь трения. Шкворень шарнирного соединения в виде стального прута D12, на концах которого имеется резьба.

Вакуумный пресс своими руками

Чтобы удерживать прижимную раму поднятой, можем воспользоваться газовыми лифтами.

Сборка вакуумного пресса своими руками: что представляет собой прибор и каковы этапы его сборки

Материал будет посвящен тому, как сделать вакуумный пресс своими руками, и что для этого потребуется.

Помните, что такая работа – достаточно сложная, нужно соблюдать правила безопасности, ведь она связана с применением электроинструментов высокой степени опасности и тяжелыми конструкциями. Желая собрать пресс своими руками, оцените свои возможности, и если это для вас сложно, лучше доверьте это дело профессионалу.

Вакуумный пресс: назначение и принцип работы

Пленочные мебельные фасады широко используются при изготовлении корпусной или мягкой мебели благодаря таким характеристикам:

• широкий ассортимент цветов;
• разнообразие форм;
• доступная стоимость.

Такие фасады изготавливаются на специальном оборудовании, при этом главным производственным инструментом является вакуумный пресс. Он усаживает ПВХ пленку на поверхность заготовки на основе МДФ.

Пресс включает в себя такие ключевые элементы:

• вакуумная камера или стол;
• термомодуль.

Камера чаще всего имеет прямоугольную форму и сделана на основе жесткого материала, который не сжимается при искусственно созданном отрицательном давлении изнутри. А снаружи укладывается ПВХ пленка, края которой герметизируются с рамой.

Процесс усаживания пленки включает в себя такие этапы:

• укладка заготовок на стол;
• герметизация;
• разогрев пленок;
• откачка воздуха;
• охлаждение;
• вырезка заготовок и удаление с фасада излишек пленки.

Вакуумный пресс своими руками: что нужно знать?

Перед работой по самостоятельному изготовлению вакуумного пресса помните следующее:

• спустя 5 лет после сборки прибор нужно модернизировать или приобрести новый;
• возможные неисправности устраняются лишь в течение определенного срока;
• прибор имеет только ручное управление;
• для работы используются доступные и распространенные материалы;
• не гонитесь за красивым дизайном конструкции;
• скорость работы и удобство должны быть не хуже заводских аналогов.

Если планировать закупки комплектующих и выполнить работы правильно, себестоимость пресса, сделанного своими руками, будет значительно ниже заводского аналога, а вы сможете в домашних условиях изготовить пленочные фасады и МДФ накладки.

Изготовление станины для вакуумного пресса

Перед тем как начать делать станину для пресса, нужно подобрать оптимальный тип нагревательного узла, поскольку это повлияет не только на конструкцию станины, но и других элементов пресса. При сборке своими руками лучше всего выбирать откатной термомодуль, который прост в сборке и удобен в применении, однако он имеет крупные габариты.

Для изготовления станины вам потребуются:

• стальная профилированная труба;
• рельсы для термомодуля.

Проект станины лучше всего моделировать на компьютере посредством специальных программ по 3 D -моделированию.

Для работы потребуется следующий набор инструментов:

• малая одноручная угловая шлифовальная машина, диаметр диска которой составляет 115 или 125 мм;
• сварочный аппарат;
• электродрель;
• слесарный набор, включающий молоток, гаечный ключ, карандаш, рулетку и т.д.

https://youtube.com/watch?v=Rako3iM8k34

Специфика вакуумных покрасочных станков

Название станка говорит само за себя – во время прохождения окрашиваемого изделия по конвейерной линии в закрытом пространстве создается разреженная атмосфера. В условиях полного вакуума покрасочный материал образует однородный туман без каких-либо посторонних примесей. За счет наличия вакуума в рабочей зоне, свойства покрасочного материала полностью переносятся на окрашиваемое изделие, так как контакта с воздухом практически нет. Подобные станки изготовляются строго в соответствии с размерами детали, так как в противном случае обеспечить полный вакуум будет сложно.

В некоторых случаях окрашиваемые изделия покрываются краской полностью, иногда отдельные части можно закрыть прикрывающими планками. Станки отлично выполняют свою работу даже в условиях высокой скорости покраски. Конструктивно такие станки состоят из двух элементов – конвейера для подачи изделий в рабочую зону и самого покрасочного оборудования. У конвейера есть боковые направляющие, а также нескользящее покрытие ленты. Про сам станок нужно сказать следующее:

1. Сам станок состоит из стального корпуса, сепарационной и рекуперационной башни, краскосборной емкости, системы лабиринтных фильтров.
2. Покраска выполняется при помощи вакуумной головки. Она работает вместе с настаиваемыми направляющими для профилей, и системой распределения покрасочного материала. Подача материала выполняется пневматическим насосом. Требуемый уровень покрасочного материала поддерживается специальным механизмом. У насоса также есть фильтр из нержавеющей стали.
3. Окрашиваемое изделие должно быть нагрето до температуры в 40-45 градусов, чтобы материал более равномерно растекался по поверхности. Для этого у станка есть устройство предварительного нагрева с термодатчиком.

Из особенных моментов стоит отметить систему сбора распыленного материала. Это позволяет не только более экономно расходовать покрасочный материал, но и защитить рабочую среду от загрязнения, соответственно, персоналу со станком будет работать вполне комфортно. Управляется вакуумный станок за счет операторской панели управления – панель соединен с главным электрическим щитом, интегрированным с сепарационной башней. Параметры работы станка выводятся на аналоговые дисплеи. Там можно наблюдать ресурс используемых фильтров, степень вакуумного разрежения и другие важные параметры.

Вакуумная формовка пластика

Вакуумная формовка – технология, позволяющая массово создавать высокоточные детали из полимеров с разными свойствами.

Сам принцип формовки основан на таком свойстве обрабатываемых материалов, как термопластичность. Термопластичностью отличаются следующие пластики: , АБС, ПСУ, ПНД, ПММА, ПВХ и другие. Причисленные пластики имеют разные эксплуатационные свойства, но их объединяет одно неизменное свойство – они не поддаются химическому распаду и не теряют свои положительные качества при нагревании до допустимого уровня температуры.

Квалифицированные работники НЦК-ТВФ будут рады помочь вам в подборе материала, который оптимально подойдет под ваши задачи.

Вакуумная формовка – технология, которая подразумевает поэтапное выполнение всех работ. В процессе термовакуумного формования лист выбранного пластик нагревается до определённой температуры, при которой он становится мягким и податливым. Потом нагретый полимер помещается в матрицу и при помощи вакуума облегает ее, точно повторяя все контуры и изгибы. Оттиск, который получается в результате данных манипуляций, остывает и затем его вытаскивают из матрицы. После проводится послестаночная обработка – обрезка на 5 координатном фрезерном центре.

Уникальность процедуры вакуумного формования состоит в том, что за один цикл возможно создание одного или нескольких изделий, точно повторяющих форму матрицы. Стоимость выполнения рассматриваемых работ зависит от того, сколько длится цикл создания детали, а также того, сколько деталей может быть изготовлено за один цикл. Если за один цикл можно изготовить две детали и больше, то и стоимость создания партии деталей будет меньше. Также цена сильно зависит от того, есть ли необходимость в обработке изделия после станка и от объемов послестаночных работ. Стоимость обработки пластика зависит от многих аспектов, поэтому назвать точную цену на изготовление партии деталей можно лишь ознакомившись со всеми пожеланиями заказчика.

Вакуумная формовка – технология, которая считается наиболее оптимальной для создания деталей мелкого и среднего размеров. Допустимы также различные объемы производства – от единичных изделий до многотысячных партий. Все это доступно благодаря сравнительно невысокой стоимости матрицы – пресс формы. Существуют разные материалы для изготовления пресс форм, которые позволят запустить производство определенного количества деталей. Для производства деталей в больших объемах используют стеклопластик, текстолит и алюминий.

Процедура вакуумной формовки на нашем предприятии выполняется четырьмя промышленными вакуум-формовочными машинами с односторонним или двусторонним нагревом

Также аппаратура оснащена системами предварительного раздува материала, которые позволяют получать полностью равномерную толщину по всему листу пластика – это особенно важно для создания изделий со сложным рельефом поверхности. Максимальные размеры листов, с которыми мы работаем — 2050 x 3050 мм, максимальная глубина — 1300 мм, толщина формуемого материала от 1,0 до 12,0 мм

Вакуумная формовка – технология, позволяющая производить различные виды деталей:

• корпуса для электрических, медицинских и других видов приборов;
• детали интерьера и экстерьера помещений, домов, транспорта;
• аксессуары для рекламы и множество других.

НЦК-ТВФ гарантирует своим клиентам качественное выполнение каждого из этапов такого сложного процесса, как вакуумное формование. Мы станем надежным партнером вашего бизнеса и поможем производить действительно качественную продукцию с низкой себестоимостью.

Виды пластика 8 Услуги 4 Оборудование 2 Полезная информация 1

НЦК-ТВФ

• 109316, Россия, г. Москва, Волгоградский проспект, д.42, к. 5
• +7 (495) 775-4694 доб. 7002 / 7202
• +7 (495) 775-4694 доб. 0

Услуги

• 3D Моделирование изделия
• Вакуумная формовка изделия
• Изготовление пресс форм
• 5 координатная фрезеровка
• Токарно-фрезерная обработка

Технологии термо-вакуумного формования 2020, НЦК-ТВФ.

Существующие разновидности

Все разновидности вакуумных станков имеют одну особенность – их входные отверстия фрезеруются четко под профиль окрашиваемого изделия. Соответственно, такие станки выгодно устанавливать на тех производствах, где требуется массовая покраска одних и тех же видов изделий – отделочных досок, плинтусов, дверных профилей, погонажных изделий.

Ключевые параметры конвейерной ленты подбираются опционально. Это габаритная длина ленты, скорость подачи окрашиваемых изделий в станок, мощность мотора и общая мощность. Параметры покрасочного станка также индивидуальны. Специалистами подбираются производительность турбины, мощность мотора, мощность предварительного нагрева и общая мощность устройства.

Технические параметры ВФ

Модель ВФ А550 обладает следующими техническими параметрами:

Во-первых, требует электрического питания 3 х 380 В с частотой тока в 50 Гц. Во-вторых, для исправной работы необходимо подключение пневмосети с давлением в 6 атм. В-третьих, масса оборудования составляет 250 кг

В-четвертых, для таких устройств важной характеристикой, которую следует учитывать, является расход воздуха. Для данной модели он составляет 100 куб

м в час. В-пятых, во время работы устройство потребляет мощность в объеме 9 кВт. В-шестых, максимальная толщина выпускаемой пленки составляет 5 мм. Сам же рабочий диапазон составляет 0,2-5 мм. В-седьмых, размер поверхности стола для упаковки готовой продукции имеет габариты 550 х 400 мм. В-восьмых, размеры самой машины составляют 700 х 1500 х 800 мм по ширине, высоте и длине соответственно. В-девятых, максимальная мощность обогрева у агрегата — 7 кВт.

Что касается зон нагрева, то они снабжены инфракрасными элементами, изготавливающимися в Германии. Регулировка температуры в таких зонах осуществляется при помощи семисторных регуляторов мощности. Процесс вакуумирования проводится за счет вакуумного насоса, а последующий обдув за счет вентилятора.