Виды художественной обработки металла

Содержание

1 Схемы сварочного аппарата
2 Особенности художественной обработки металлов
3 Особенности художественной обработки металлов
4 Какие бывают инструменты для металлообработки
5 Особенности металлопластики
6 Какое предназначение у инструмента для металлообработки
7 Последовательность производства изделий из металла
8 Основные виды и способы механической обработки металла
9 Химическая обработка металлов для повышения защитных свойств материала
10 Как часто подстригать кончики волос
11 Виды обработки
12 Как часто подстригать кончики волос
13 Какие способы термообработки металла существуют
14 Прокат металла
15 Причины появления секущихся волос
16 Описание отжига 1-го рода
17 Современные примеры технологий и видов художественной обработки металлов на выставке
18 Виды термической обработки стали
19 Основные виды и способы механической обработки металла
20 Химическая обработка
21 Оборудование для обработки металлов на выставке
22 Прессование заготовки

Схемы сварочного аппарата

Особенности художественной обработки металлов

Творческий подход и мастерство отражают различные виды художественной обработки металлов. Среди них можно отметить пару самых древних, изученных и применяемых еще нашими предками – это литье и ковка. Хотя ненамного отстал от них по времени появления еще один способ воздействия, а именно, чеканка.

Чеканка представляет собой процесс создания картин на металлической поверхности. Сама технология включает применение давления на предварительно нанесенный рельеф. Примечательно, что чеканку можно делать как на холодной, так и на разогретой рабочей поверхности. Эти условия зависят, прежде всего, от свойств того или иного материала, а также от возможностей применяемых в работе инструментов.

Особенности художественной обработки металлов

Какие бывают инструменты для металлообработки

Инструменты для металлообработки бывают следующих видов:

Режущие, предназначенные для разделения металлических листов или любых других заготовок на части. Изготавливаются из закалённой или легированной стали, а также сплавов на их основе, твёрдость которых превышает прочность обрабатываемого материала.
Абразивные, используются для черновой или финишной обработки заготовок: полировки, шлифовки, зачистки с целью достижения нужного уровня шероховатости. В отличие от режущих инструментов могут быть гибкими, пластичными. Изготавливаются из различных материалов, стойких к трению и обладающих высокой прочностью.

Режущие инструменты бывают только металлическими, твёрдыми, сохраняющими свою форму и геометрические размеры во время обработки и после её завершения. Режущая часть имеет клиновидную форму, которая позволяет легко проникать в слои материала и под механическим воздействием снимать часть металла.

Абразивное оборудование бывает жёстким (круги) или гибким (ленты, наждачные бумаги, ткани). Общее сходство заключается в наличии на их рабочей поверхности абразивного слоя, который может обрабатывать наружные слои материала в зависимости от прилагаемого усилия. Гибкие абразивы позволяют зачищать нелинейные поверхности.

По способу механизации инструменты бывают следующих типов:

Механические предназначены для ручной обработки. Применяются для разового или постоянного частного или промышленного использования. Отличаются простотой конструкции, низкой производительностью и себестоимостью обработки.
Автоматические используются для серийного производства деталей. Обеспечивают высокую производительность обработки, функциональностью, точностью резки, минимизируют трудозатраты. Имеют сложную конструкцию, требуют периодических обслуживаний, отличаются от ручных низкой вероятностью изготовления бракованных деталей.

Процесс снятия стружки всеми способами имеет одинаковый принцип. Режущая часть под действием приложенной силы воздействует на обрабатываемую поверхность, врезается в неё, углубляется и происходит скалывание или снятие стружки.

Абразивный инструмент для обработки

Обработка металла давлением. все способы и нюансы

Особенности металлопластики

Металлопластика — метод художественной обработки металла, отдаленно напоминающий чеканку, однако, имеющий ряд существенных отличий.

Для данного способа характерно:

тонкие, не более 0,5 мм листы металла, по сути, являющиеся фольгой.
использование скульптурных стеков как рабочих инструментов.
особенности процесса обработки более похожи на лепку, с ее плавностью линий и движений.

Технология производства:

Первый этап работы — отжиг изделия и охлаждение.
Затем предварительно созданный рисунок, на прозрачной бумаге, прикладывают к фольге и обводят специальным приспособлением, до тех пор, пока рельеф не отобразится на поверхности.
Процедура продолжается до получения нужного результата.

Отжиг

Какое предназначение у инструмента для металлообработки

Шлифовальный инструмент для металлообработки представляет собой абразивные зёрна, связанные специальными связующими материалами. Форма зёрен отличается наличием острых кромок разных размеров, которые при касании металла способны снимать с него слои определённой толщины.

К шлифовальным инструментам относятся: бруски, наждачная бумага, ткани со специальными покрытиями, круги.

Для резки могут применяться резцы, фрезы, свёрла, метчики, протяжки. Они подбираются таким образом, чтобы их твёрдость была выше, чем у обрабатываемых материалов.

Резание металла толщиной 4–7 мм выполняется ножницами по металлу или лобзиком, либо ножовкой. Слой от 5 мм удобно резать болгаркой.

В слесарных или кузнечных работах могут использоваться ручники, молотки, кувалды, фасонные молотки. Ручники применяются для определения силы удара и указания точного места для обработки. Кувалды используются для холодной деформации заготовок.

Механическая обработка металла: виды и способы

Художественную обработку металлов можно выполнять фасонным молотком. Он позволяет выбивать рельефные поверхности за счёт наличия выгнутого или широкого плоского и закруглённого бойков.

Для чеканки применяют следующее оборудование:

трещётки, крюки для намётки рельефных заготовок;
бобошники, канфарники, лощатники для создания необходимого рельефа;
сечки для чеканки линий, полукруглых или изогнутых линий;
фигурные чеканы (трубочка, сапожок, утюжок, канфарник, пурошник, лощатник), используемые для создания серии одинаковых мелких детализированных узоров.

Последовательность производства изделий из металла

ПВЦ «Лазеры и Технологии» выполняет все виды обработки металла и обладает широкими возможностями по изготовлению различных металлических изделий по заказам предприятий, организаций и частных лиц. Обширный, превосходно укомплектованный парк современного оборудования и высокая квалификация сотрудников позволяют выполнять сложные и специфические заказы, в том числе для предприятий в сфере микроэлектроники и приборостроения, ювелирного дела, мебельной отрасли, дизайна и отделки помещений. Мы изготавливаем металлоизделия в единичных экземплярах и крупными партиями, выполняем комплексную механическую обработку и микрообработку деталей, частичную и полную сборку изделий.

Изготовление металлических деталей, конструкционных элементов и узлов происходит по следующему алгоритму (ниже описана общая схема, в которой могут быть пропущены отдельные этапы).

Раскрой материала. Операции выполняются преимущественно с использованием оборудования для лазерной резки, обеспечивающем высокую точность при работе с любыми металлами и их сплавами. Обширный станочный парк позволяет нам работать с листами разной толщины, вплоть до 18 мм. Обработка лазером является одним из приоритетных направлений деятельности предприятия.
Обработка металла. Для изготовления заказанного изделия заготовки обрабатываются в соответствии с технологическими требованиями. Наши сотрудники выполняют токарную обработку, фрезерование, сверление и другие необходимые виды работ. Для изготовления корпусов и других изделий из тонколистового и профилированного металла используется гибочное оборудование. Помимо непосредственного изготовления металлоизделий, мы принимаем заказы на отработку и оптимизацию технологии производства. Многолетний опыт и высокая квалификация наших сотрудников позволяет предлагать эффективные и экономически выгодные технологические решения.
Сварка. Современные технологии аргонодуговой, лазерной и конденсаторной сварки позволяют изготавливать широкий круг технологически сложных изделий, в том числе из нержавеющей стали, цветных металлов, выполнять сварку корпусов, датчиков, мощных диодов и др. Сварка может выполняться в полуавтоматическом режиме для выполнения крупносерийных заказов.
Покраска. Для окрашивания изделий наши заказчики, как правило, выбирают порошковую технологию, которая обеспечивает отличную адгезию цветного полимерного слоя к поверхности металла. Покраска выполняется в специальной камере с обязательной последующей сушкой для закрепления результата.
Сборочные работы. Выполняется сборка изделия из изготовленных деталей.

Позвоните нам или напишите на электронную почту предприятия, чтобы запросить более подробную информацию по условиям выполнения тех или иных видов обработки металла и изготовления необходимых вам изделий. Квалифицированные сотрудники ПВЦ «Лазеры и Технологии» проконсультируют вас по любым аспектам деятельности предприятия, ответят на все возникшие у вас вопросы, при необходимости изготовят пробные образцы деталей.

Основные виды и способы механической обработки металла

Ниже перечислим процедуры, способствующие изменению физических или химических качеств, деформации предмета. Прежде чем выбрать подходящий метод, необходимо сравнить все характеристики металлического образца и результат, который нужно получить. Основная цель – преодоление предела упругого деформирования, то есть следует добиться того, чтобы элемент поменял форму и не вернулся в прежнюю обратно.

Фрезерные работы

Вращающиеся фрезы на станке предназначены для фигурной резки круглых заготовок. Они зажимаются между двумя шпинделями, в редких случаях – прикручиваются к одной стороне. Есть устройства с ручным приводом, тогда оператор вручную направляет инструментом с лезвием, а есть те, которые подключены к пульту ЧПУ, то есть имеют компьютеризированное управление. Они работают в автоматическом режиме, рабочий только задает программу наблюдает за процессом.

Зубонарезные работы

Это процедура нарезания и обработки зубьев, например, при изготовлении шестерен. Стружка снимается тонким слоем с помощью специального станка. Сперва происходит черновая механическая металлообработка, затем чистовая. Иногда для упрочнения требуется термообработка с последующей шлифовкой, подгонкой. Инструмент – дисковая фреза, имеющая профиль, соответствующий расстоянию между зубцов.

Токарные работы

С помощью резцов, сверл и разверток с поверхностного металлического слоя снимаются лишние стружки. Образуется нужный узор, впадины, отверстия. Есть два движения – вращение заготовки и воздействие подачи. На токарном станке можно сверлить проемы и развертывать, зенкеровать их, нарезать резьбу, отрезать часть, вытачивать канавки. Результатом будут полученные изделия:

Скорость вращения фрезы по металлу

гайки;
втулки;
валы;
шкивы;
муфты;
кольца;
зубчатые колеса.

Химическая обработка металлов для повышения защитных свойств материала

Химическая обработка – практически самый простой тип воздействия на материал. Здесь не требуется больших трудозатрат или специализированного оборудования. Используются все виды химической обработки металлов, чтобы придать поверхности определенный внешний вид. Также под влиянием химического воздействия стремятся повысить защитные свойства материала — устойчивость к коррозии, механическим повреждениям.

Среди данных способов химического влияния наиболее популярны пассивация и оксидирование, хотя нередко применяется кадмирование, хромирование, меднение, никелирование, цинкование и прочие. Все методы и процессы проводятся с целью повышения различных показателей: прочности, износостойкости, твердости, сопротивляемости. Кроме того, такой тип обработки используют для придания поверхности декоративного вида.

Как часто подстригать кончики волос

Частота стрижек определяется индивидуально в каждом отдельном случае.

Но если вы задались целью отрастить длинные волосы, то прежде всего необходимо обеспечить им максимально правильный уход, чтобы не допускать их сухости, ломкости и сечения. Тогда при здоровых волосах достаточно будет подравнивать их раз в полгода. Если же полностью избежать секущихся кончиков не удастся, все же придется подстригать их раз в 3 месяца.

График проведения данной процедуры составляется согласно состоянию шевелюры: если концы не склонны сечься, а стрижка не требует частых визитов к парикмахеру, можно делать это 2 раза в год. Как часто подстригать кончики волос на челке, зависит от скорости их роста, но преимущественно это раз в квартал. При частых воздействиях термоприборов, стайлинговых средств и изначально плохом состоянии концов подстригать их придется ежемесячно или чуть реже.

Узнайте,как самой себе подстричь волосы.

Виды обработки

Все виды обработки металла давлением поделили на технологические группы. Сейчас себя зарекомендовали пять технологий:

прокатка;
ковка;
прессование;
волочение;
штамповка.

Прокатка, волочение и прессование производят детали одинакового диаметра. Ковка и штамповка среди видов обработки металлов давлением используются для изготовления деталей определенного вида. Правда, в дальнейшем изделия нужно дорабатывать механически.

Прокатка

При прокатке используют вращающиеся валики. Металл, прокатываясь между валиками, уменьшает диаметр поперечного сечения, превращаясь в требуемую форму. Для этого нужно специальное оборудование — прокатный стан.

Есть три способа обработки:

Продольная прокатка. Изделие прокатывается сквозь валики, а диаметр последовательно убавляется.
Поперечная. Здесь не используется поступательное движение. Используется для изготовления шаров, цилиндров и втулок.
Поперечно-винтовая прокатка требуется для производства полых деталей.

Именно прокатка занимает самую большую нишу в нынешней металлообработке — 80%.

Листовой и профильный прокат разделяются по исходным материалам. Листовым прокатом получают катаные листы до двух метров шириной, и длиной до девяти. Профильным прокатом обрабатывают изделия с круглым сечением.

Ковка

Технология ковки известна ещё из древних времён. Считается самым простым способом обработки металлических изделий. Для неё потребуются плоские бойки с гидравлическим прессом. Самый простой вариант ковки — горячий. Изделие разогревают до необходимой температуры. В зависимости от обрабатываемого металла меняется нужная температура.

После нагрева изделие помещается между плоскими бойками, чаще всего являющиеся двумя плитами. Нижняя неподвижна, а верхняя как раз может перемещаться. При использовании молота деталь кладут вниз, а верхним бойком наносятся удары.

С гидравлическим прессом процесс намного проще — деталь просто сжимают с двух сторон. А чтобы убрать возможные неровности, деталь кладётся на ребро, а затем процедура повторяется.

Прессование

Методом прессования, по сути, выдавливают деталь нужной формы из начальной фигуры. Сырьё помещают в закрытую форму и выдавливают нужное изделие через матрицу. Нужный инструмент для выдавливания называется пуансон.

Прессование применяют для работы с хрупкими металлами.

Горячее производство требуется металлам с высокой сопротивляемостью температурам. Олово, медь и алюминий без примесей подвергаются холодному варианту изготовления.

Прессование

Волочение

Обработка металла таким способом применяется в производстве проволоки. Через фильеру проволакивают заготовку, уменьшая её диаметр в сечении.

При необходимости используют горячий метод, но обязательного требования к этому нет. Для плавного утончения детали, заготовка проволакивается не один раз.

Этот способ обработки металла нужен, чтобы работать с прокатными материалами. Волок изготовлен из инструментальной стали, твёрдых сплавов или алмаза.

Сначала прут с одной стороны заостряют, затем проволакивают через фильеру с помощью клещей. Помимо проволоки производят трубы с тонкими стенками и иные полые профили.

Штамповка

ОМД штамповка деформирует заготовку в полости штампов. Эта полость полностью повторяет форму нужной детали, что повышает точность обработки. Чаще всего в качестве исходного сырья применяют продукты металлопроката, порезанные на части нужных размеров.

Существует два варианта штамповки: листовая и объёмная.

Объёмная штамповка требует использования пресса, молотов или определённых машин.

Штамп для листовой ОМД обработки включает в себя пуансон и матрицу, которые установлены в прессе. При холодной обработке итоговые изделия обладают минимумом шероховатостей и более прочные.

С помощью горячей штамповки металл под действием высокой температуры изменяется, подстраиваясь под штамп.

Обработка металлов давлением нашла больше распространения из-за сокращения необходимых ресурсов и времени. Самый простой вариант обработки — ковка, а максимально производительные — прокатка.

Как часто подстригать кончики волос

Многие женщины, мечтающие о длинной косе, интересуются: «Зачем и как часто нужно подстригать кончики волос, неужели от этого они, действительно, быстрее растут?».

Вопрос о частоте стрижки довольно индивидуален. Для сохранения модельной стрижки их подстригают 1 раз в 2 месяца, а при желании отрастить длинные волосы, при условии, что они выглядят здоровыми, можно это делать и раз в полгода.

Что касается частоты стрижки для ускорения роста, это, скорее, миф, чем реальность. Просто после удаления посеченных концов волосы становятся здоровее и растут гораздо быстрее. В этом весь ответ.

Вот почему важно не только устранять, но в первую очередь, не допускать секущихся кончиков, сухости и ломкости прядей. Волосы можно стричь не только в салонах-парикмахерских, а и в домашних условиях

Особенно, если нужно всего лишь подровнять концы. Основными инструментами для процедуры являются профессиональные ножницы и тонкий гребешок с редкими зубьями

Волосы можно стричь не только в салонах-парикмахерских, а и в домашних условиях. Особенно, если нужно всего лишь подровнять концы. Основными инструментами для процедуры являются профессиональные ножницы и тонкий гребешок с редкими зубьями.

Сделать ровный срез на собственных волосах не так и сложно, даже если они длинные. Пользуясь описанными выше техниками стрижки, можно подровнять кончики и поэкспериментировать с формой челки.
Мелкие неровности устраняются с помощью филировки, но рассчитывать на ее помощь могут только обладатели крепких и здоровых прядей.

Постоянно практикуя домашнюю стрижку кончиков, можно сохранять не только время, но и семейный бюджет.

Какие способы термообработки металла существуют

Чтобы изменить технические характеристики металла, можно создать сплав на его основе и добавить к нему другие компоненты. Однако существует ещё один способ изменения параметров металлического изделия — термообработка металла. С её помощью можно воздействовать на структуру материала и изменять его характеристики.

Особенности термической обработки

Термическая обработка металла — это ряд процессов, которые позволяют снять с детали остаточное напряжение, изменить внутреннюю структуру материала, повысить эксплуатационные качества. Химический состав металла после нагревания не изменяется. При равномерном разогревании заготовки изменяется размер зёрен структуры материала.

История

Технология термической обработки металла известна человечеству с давних времён. Во времена Средневековья, кузнецы разогревали и остужали заготовки для мечей с помощью воды.

К 19 веку человек научился обрабатывать чугун. Кузнец помещал металл в емкость полную льда, а сверху засыпал сахаром. Далее начинается процесс равномерного разогревания, продолжающийся 20 часов.

После этого чугунную заготовку можно было ковать.

https://youtube.com/watch?v=u262HjEbaEY

В середине 19 века, русский металлург Д. К. Чернов задокументировал то, что при нагревании металла, его параметры изменяются. От этого учёного пошла наука — материаловедение.

Для чего нужна термическая обработка

Детали для оборудования и узлы коммуникаций, изготавливающиеся из металла, часто подвергаются серьёзным нагрузкам. Дополнительно к воздействию давлением, они могут находиться в условиях критических температур. Чтобы выдержать такие условия, материал должен быть износоустойчивым, надёжным и долговечным.

Покупные конструкции из металла не всегда способны длительное время выдерживать нагрузки. Чтобы они прослужили гораздо дольше, мастера металлургии применяют термическую обработку.

Во время и после нагревания химический состав металла остается прежним, а характеристики изменяются. Процесс термической обработки увеличивает коррозионную устойчивость, износоустойчивость и прочность материала.

Как это устроено. Термообработка

Термообработка цветных сплавов

Представленные виды термической обработки металлов не подходят для различных видов сплавов и цветного металла. Например, при работе с медью проводится рекристаллизационный отжиг. Бронза разогревается до 550 градусов. С латунью работают при 200 градусах. Алюминий изначально закаляют, затем отжигают и подвергают старению.

Термообработка металла считается необходимым процессом при изготовлении и дальнейшем использовании конструкций и деталей для промышленного оборудования, машин, самолётов, кораблей и другой техники. Материал становится прочнее, долговечнее и устойчивее к коррозийным процессам. Выбор технологического процесса зависит от используемого металла или сплава.

Прокат металла

Деформирование происходит во время прокатки заготовки между вращающихся валов. Давление валов уменьшает толщину металла, делая его длиннее и шире. Прокатка используется для обработки стали, цветных металлов и сплавов.

Прокатка бывает:

продольная;
поперечная;
поперечно-винтовая.

Продольная прокатка — при этой обработке заготовка движется поступательно, перпендикулярно валкам, которые движутся в разные стороны и деформируют её в длину. Такой способ используется для изготовления 90% листового и профильного проката.

Поперечная прокатка — заготовка не движется вперёд, крутиться на одном месте. Движение ей придают валки, двигающиеся в одном направлении, деформирующие круглую заготовку в поперечном сечении. Такой вид прокатки применяют для производства валов, зубчатых колёс.

Поперечно-винтовая прокатка — заготовка получает вращательно-поступательное движение от перекошенных валков, расположенных под углом и вращающихся в одном направлении. Металл деформируется одновременно вдоль и поперёк. Такой вид проката используют для изготовления бесшовных труб.

Прокатные валки

На производство прокатных валков идёт легированная сталь или высокопрочный чугун. У каждого валка есть рабочая часть — так называемая бочка, шейка и трефа. Шейка предназначена для вращения в подшипнике, а трефа необходима для соединения валка с муфтой или шпинделем, чтобы получать от них крутящий момент.

Валок может быть гладким или калиброванным, для получения определённого вида проката. Прокат осуществляется на прокатном стане.

Прокатный стан

Прокатные станы разделяются на двух, трёх и многовалковые. Они могут быть со стационарным реверсивным или нереверсивным направлением вращения валов, и с изменяемым направлением вращения валов.

Прокатный стан может быть:

обжимным;
сортовым;
листовым;
рельсовым;
трубопрокатным и др.

Отличаются станы и по размеру, бывают мелко и крупносортные. Крупносортный стан — называется блюмингом либо слябингом. Они предназначены для проката больших слитков в квадратную заготовку — блюм или в прямоугольную — сляб.

Прокатное производство выпускает не только готовую продукцию (трубы, проволока, арматура, рельс), также это заготовки для дальнейших механических обработок. Профиль производственного проката может быть листовым, сортовым, трубным и специальным.

Листовой:

Тонколистовой прокат металла толщиной менее 4 мм. При толщине листа меньше 0,2 мм это будет фольга или жесть.
Толстолистовой прокат листа более 4 мм и до 160 мм. Такие изделия получают только при разогретой обработке.

Сортовой:

Простой прокат — круг, квадрат, прямоугольник, квадрат и т. д.
Фасонный прокат — тавр, двутавр, уголок, рельс, швеллер.

Трубный:

Для этого изобрели сложный технологический трубопрокатный стан. Трубный прокат даёт возможность получать бесшовную и сварную горячекатаную трубу.

Причины появления секущихся волос

С посеченными кончиками нужно бороться незамедлительно, иначе это заболевание может “заразить” все локоны.

Каждый волосок становится ломким, безжизненным и расщепляется приблизительно пополам, начиная с концов.

Если вовремя не принять меры, то расщепление “подберется” почти к самым корням, а вылечить полностью длинные секущиеся волосы очень тяжело. Назовем основные ее причины, почему секутся кончики:

Недостаток питательных веществ, что вызвано отсутствием в еде витаминов, минералов и прочих полезных компонентов.
Недостаточная увлажненность шевелюры (эта проблема появляется из-за дефицита жидкости в организме).
Повреждение структуры прядей горячим воздухом — фенами, утюжками, плойками.
Использование краски на основе окислителей, химическая завивка.
Незащищенность локонов во время ветра, палящего солнца, мороза, что высушивает и ослабляет шевелюру.
Использование тугих резинок, некачественных металлических заколок и прочей бижутерии, расчесок из искусственных материалов.
Расчесывание мокрых локонов, что подвергает их ломкости
Генетическая предрасположенность к сечению.

Стрижка — самый простой метод избавления от секущихся кончиков волос.

Описание отжига 1-го рода

Целью проведения термических операций, относящихся к 1 типу отжига, является устранение неоднородности и неравновесия структуры стали возникших в результате предшествующих технологических обработок. Исходя из состояния заготовки, к нему могут применяться следующие процессы:

снятие внутренних напряжений;
рекристаллизация;
гомогенизация (диффузионный отжиг).

Отжиг 1-го рода применяется по отношению к любому виду металла или сплава, его проведение не влечет за собой какие-либо фазовые превращения. Решающими факторами этого способа термообработки стали являются: высокая температура нагрева и время выдержки металла при этой температуре.

Современные примеры технологий и видов художественной обработки металлов на выставке

Инновационные разработки ученых и инженеров, касающиеся сферы металлообработки и металлургии, ежегодно представляются на выставке «Металлообработка». Эта выставка посвящена оборудованию и инструментам металлургии, ее проведение способствует улучшению состояния данной отрасли в России. Выставка состоится в мае следующего года в ЦВК «Экспоцентр» в Москве.

Мероприятие является самым крупным и значимым событием в металлообрабатывающей отрасли не только в России, но и во всех странах СНГ. Выставка пройдет в Москве, в ней будут принимать участие разные страны и более 1000 участников.

Художественное литье из металлаОборудование для ковки металлаХолодная обработка металлов

Виды термической обработки стали

В металлургии применяется три вида обработки стали: техническая, термомеханическая и химико-термическая. О каждом из представленных способах термической обработки необходимо поговорить отдельно.

Отжиг

Разновидность или еще один этап технической обработки металла. Это процесс подразумевает под собой равномерное нагревание металлической заготовки до определённой температуры и последующее её остывание естественным путём. После отжига исчезает внутреннее напряжение металла, его неоднородность. Материал размягчается под воздействием температуры. Его проще обрабатывать в дальнейшем.

Существует два вида отжига:

Первого рода. Происходит незначительное изменение кристаллической решётки в металле.
Второго рода. Начинаются фазовые изменения структуры материала. Его ещё называют полный отжиг металла.

Диапазон воздействия температур при проведении этого процесса — от 25 до 1200 градусов.

Закалка

Ещё один этап технической обработки. Металлическая закалка проводится для увеличения прочности заготовки и уменьшения её пластичности. Изделие разогревается до критических температур, а затем быстро остужается методом окунания в ванну с различными жидкостями. Виды закалки:

Двухэтапное охлаждение. Изначально заготовка остужается до 300 градусов водой. После этого деталь кладут в ванну, заполненную маслом.
Использование одной жидкости. Если обрабатываются небольшие детали используется масло. Большие заготовки охлаждаются водой.
Ступенчатая. После разогревания заготовку охлаждают в расплавленных солях. После этого её выкладывают на свежий воздух до полного остывания.

Также можно выделить изотермический вид закалки. Он похож на ступенчатый, однако изменяется время выдержки заготовки в расплавленных солях.

Термомеханическая обработка

Это типовой режим термической обработки сталей. При таком технологическом процессе используется оборудование создающее давление, нагревательные элементы и ёмкости для охлаждения. При различных температурах заготовка подвергается разогреву, а после этого происходит пластическая деформация.

Отпуск

Это заключительный этап технической термообработки стали. Проводится этот процесс после закалки. Повышается вязкость металла, снимается внутреннее напряжение. Материал становится более прочным. Отпуск стали может проводиться при различных температурах. От этого изменяется сам процесс.

Закалка стали

Криогенная обработка

Главное отличие термической обработки от криогенного воздействия в том, что последний подразумевает под собой охлаждение заготовки. По окончанию такой процедуры детали становятся прочнее, не требуют проведения отпуска, лучше шлифуются и полируются.

При взаимодействии с охлаждающими средами температура опускается до минус 195 градусов. Скорость охлаждения может изменяться в зависимости от материала. Чтобы охладить изделие до нужной температуры, используется процессор который генерирует холод. Заготовка равномерно охлаждается и остаётся в камере на определённый промежуток времени. После этого её достают и дают самостоятельно нагреться до комнатной температуры.

https://youtube.com/watch?v=OUndyVi2HJ4